(openPR) Space Puzzle Molding ist ein bekanntes Entwicklungsverfahren der Protoform K. Hofmann GmbH, Fürth, für neue Kunststoffteile und Baugruppen: Jetzt wurde das Verfahren selbst weiterentwickelt und ist auch als Produktionsverfahren für Kleinserien von Hundert bis zu mehreren Tausend Teilen einsetzbar. Bekannte Automobilhersteller und andere haben bereits von dem erweiterten Verfahren profitiert
Prototypen-Verfahren, Rapid Prototyping, RPT, verkürzen die Projekt- und Entwicklungszeiten bis zur Marktfähigkeit und Marktreife und zur Markteinführung von Produkten entscheidend. Für die Produkt-Entwicklung sind sie seit langem unverzichtbar geworden.
Ein spezielles Entwicklungs-Verfahren, das Space Puzzle Molding, SPM, hat im Spektrum der gängigen Rapid Prototyping-Verfahren eine Sonderstellung: Es liefert als einziges Verfahren nicht nur Unikate und wenige Einzel-Teile, sondern nennenswerte Stückzahlen von Kunststoffteilen, die den Originalteilen in Material, Qualität und allen Eigenschaften entsprechen - und immer einbau- und verwendungsfähig sind.
Jetzt wurde Space Puzzle Molding soweit weiterentwickelt, daß es auch für die Kleinserienfertigung in Stückzahlen bis zu mehreren Tausend Exemplaren von Kunststoffteilen anwendbar ist. Einige Hersteller aus dem Automobilbereich, aus der Medizintechnik und aus dem Apparatebau haben davon bereits profitiert und Space Puzzle Molding SPM für Ihre Produktentwicklung und Kleinserien-Produktion genutzt: Unter anderem wurden mit dem erweiterten SPM-Verfahren für den VW-Phaeton mehrere Zier- und Funktionsteile aus Kunststoff produziert. Der koreanische Luxusmobil-Fabrikant SsangYong hat sich per SPM-Verfahren wichtige Technik-Teile für eine Stretch-Limousine vorsichtigerweise zunächst in bescheidener Kleinstserie produzieren lassen, dann aber wegen starker Nachfrage noch eine viel größere Kleinserie auflegen lassen.
Ein Hersteller von Medizintechnik-Apparaten aus Erlangen hat Space Puzzle Molding für eine Kleinauflage von nur 880 Kunststoff-Gehäusen genutzt, die den gesamten Weltmarkt an neuartigen, schlanken und innovativen Comuptertomographen abdecken kann. Der Waagen-Hersteller "Bizerba" hat ein Gehäuse für das Display seiner Computer-Ladenwaage bei Protoform K. Hofmann in Fürth zunächst nur in wenigen Exemplaren geordert, nach besten Verkauferfolgen aber eine Kleinserie davon per Space Puzzle Molding produzieren lassen. Auch das renommierte Unternehmen Leica hat Space Puzzle Molding für die Herstellung von 7 Kunststoff-Gehäuseteilen eines wissenschaftlichen Resonanz-Scanners genutzt.
Alle haben dabei von der flexiblen Anpassungsfähigkeit des Space Puzzle Molding SPM, der kostengünstigen Space Puzzle-Formwerkzeuge und deren kurzfristigen Verfügbarkeit profitiert - und damit erheblich an Zeit und Kosten einsparen können.
Das patentierte Space Puzzle Molding SPM wird bisher ausschließlich von Protoform K. Hofmann GmbH, einem spezialisierten Formwerkzeugbau mit eigener Kunststoffverarbeitung in Fürth bei Nürnberg praktiziert und angeboten. Ddas Unternehmen hat Erfahrungen im Werkzeug- und Prototypenbau aus einer 30-jährigen Formenbauer-Tradition und fertigt in Fürth/Bayern auf insgesamt 2.800 Quadratmetern Fertigungs- und Produktionsfläche mit rund 100 Mitarbeitern ausschließlich nach dem patentierten Space Puzzle Molding-Verfahren (SPM) des Erfinders Konrad Hofmann.
Das SPM-Verfahren wurde schon vor mehr als 15 Jahren eingeführt, im letzten Jahrzehnt in Konstruktion, Fertigung und Produktion nahezu bis zur Perfektion weiterentwickelt und bisher bei mehr als 8.000 Projekten der Produktentwicklung für Kunststoffbauteile eingesetzt. Es liefert heute üblicherweise Kunststoffteile und Baugruppen in Stückzahlen von 100 bis mehreren Tausend.
Technisch ermöglich das SPM-Verfahren alle üblichen Produktions-Techniken wie Gas-Innendruck und Wasser-Injektions-Technik, Mehr-K-Technik, die Insert- und Outsert-Technik und das Folien-Hinterspritzen. Mit dem Verfahren können Baugruppen bis zur Cockpit-Größe und Einzelteile in Maximalabmessungen von 400 x 600 x 800 Millimetern und Teilegewichten bis zu 2.200 Gramm aus Originalmaterial produziert werden.
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