VDMA-Infotag Montagearbeitsplätze: Demographischer Wandel, Industrie 4.0, Leichtbauroboter bestimmen Zukunft

(openPR) • 75% aller Montagen sind heute in Deutschland manuell
• Wie sich Ergonomie und Produktivitätswachstum nachhaltig ergänzen

Laubach, 18. Juni 2014. Handarbeitsplätze in der Produktion werden auch in zwanzig Jahren in der deutschen Industrie wichtig sein. Dann spielen allerdings der jetzt einsetzende demographische Wandel, die Industrie 4.0 und Leichtbauroboter eine größere Rolle. Diese Prognose formulierte Axel Korge vom Fraunhofer-Institut für Arbeitswirtschaft und Organisation IAO, Stuttgart, auf dem ersten VDMA-Infotag „Montagearbeitsplätze in Gegenwart und Zukunft“ am 23. Mai in Frankfurt/M. Auf der Veranstaltung, die der Verband auf Initiative des Mitgliedsunternehmens ROEMHELD organisierte, diskutierten rund fünfzig Teilnehmer darüber, wie sich heute und in Zukunft Montagearbeitsplätze gleichzeitig ergonomisch und produktivitätssteigernd gestalten lassen. Eingeladen hatte die Fachabteilung Integrated Assembly Solutions (IAS) des VDMA-Fachverbandes Robotik + Automation.

Neben Vorträgen zu den rechtlichen Rahmenbedingungen, den Ausfallkosten bei nicht gut gestalteten Arbeitsplätzen und der Implementierung eines Gesundheitsmanagements bot die Veranstaltung Praxisbeispiele aus Unternehmen und einen wissenschaftlich fundierten Ausblick. Engagierte Diskussionen und der rege Erfahrungsaustausch der Firmenvertreter untereinander rundeten den Infotag ab, der bei den Teilnehmern auf eine einhellig positive Resonanz stieß.

Weitere Informationsmöglichkeiten

Interessenten, die an dem Tag verhindert waren oder weitergehende Informationen wünschen, bietet Römheld im zweiten Halbjahr 2014 eine deutschlandweite Reihe von Tagesveranstaltungen rund um die konkrete Gestaltung von Montagearbeitsplätzen an. Außerdem zeigt ROEMHELD auf der Motek vom 6. bis 9. Oktober in Stuttgart ein breites Spektrum an Komponenten der Montage- und Handhabungstechnik für die ergonomische Gestaltung von Arbeitsplätzen.

Handarbeitsplätze in zwanzig Jahren: Innovations- und Leistungssprung

Mit seinem Vortrag zur Situation von Handarbeitsplätzen in zwanzig Jahren fasste Axel Korge vom vom Fraunhofer-Institut IAO die Inhalte des Tages aus wissenschaftlicher Sicht zusammen und warf einen Blick nach vorne: Er prognostizierte, kleinere Losgrößen und eine zunehmende Variantenvielfalt würden dazu führen, dass viele der heute zu drei Viertel manuell erledigten Montagen auch in der Zukunft von Menschen übernommen würden. Seine These: Die deutsche Industrie ist in der Lage, die hierzu erforderlichen Veränderungen zu bewältigen und wird im Zuge dieser Entwicklung einen Innovations- und Leistungssprung machen.

Der demographische Wandel setzt jetzt erst ein

Wichtig sei zuerst, sich den anstehenden Folgen des jetzt erst einsetzenden demographischen Wandels zu stellen – in Kürze seien mehr Wachstum und Flexibilität in der Produktion angesichts des Nachwuchsmangels vor allem mit älteren Mitarbeitern zu erreichen. Arbeitsplätze müssten hierzu verstärkt ergonomisch und anpassbar gestaltet, Taktarbeit entschärft werden. Da bei höherem Durchschnittsalter das Risiko für häufigere und längere krankheitsbedingte Ausfälle steigt, gewinne ein effizientes Ergonomiemanagement in der Arbeitsplanung an Bedeutung. Immer größere Schwankungen in der Nachfrage werden eine skalierbare, flexible Arbeitsplanung fordern. Der Einsatz von modularen, ergonomischen Arbeitsplatzsystemen wie das modulog-System von ROEMHELD kann hier eine Lösung sein.

Unterstützung von technischer Seite erwartet Korge vor allem durch den vermehrten Einsatz von Leichtbaurobotern, insbesondere zur temporären und mobilen Unterstützung von Handarbeitsplätzen. Auch die digitale Vernetzung von Fertigungsprozessen und der Informationsaustausch in Echtzeit im Rahmen von Industrie 4.0 müssten für die manuelle Montage genutzt werden.

Cyber-physische Montagearbeitsplätze

Auf das Thema „Industrie 4.0“ bezog sich Wolfgang Horst Mahanty, Geschäftsführer der Optimum datamanagement solutions GmbH, Karlsruhe, in seinem Vortrag „Playstation für die Montage“. Die von ihm präsentierte Kommissionierlösung „Der schlaue Klaus“ stellte er als Alternative zu Barcodesystemen mittels Scanner vor. An einem Bildschirm werden dem Packer schrittweise alle Arbeitsgänge vorgeführt. Dabei überwacht eine Kamera sämtliche Packarbeiten. Unterlaufen Fehler, werden diese dem Mitarbeiter angezeigt.
Bisher wird das Bildverarbeitungssystem bereits erfolgreich beim Kommissionieren eingesetzt, wodurch sich Retourenquoten drastisch senken ließen. Mahanty zufolge lässt es sich genauso für die Gestaltung von cyber-physischen Montagearbeitsplätzen verwenden und ist besonders sinnvoll bei sich häufig ändernden Arbeitsabläufen.

Ergonomie und Ökonomie befruchten sich gegenseitig

Anhand mehrerer Best Practise-Beispiele demonstrierten verschiedene Unternehmensvertreter, welche Lösungen sie bereits realisiert haben. Dass sich Ergonomie und Ökonomie gegenseitig befruchten können, zeigte anschaulich Heiko Weissenfels, Teamleiter in der Getriebemontage bei der Harmonic Drive AG, Limburg, die jährlich rund 60.000 Getriebe fertigt. Zusammen mit seinen Mitarbeitern gelang es ihm bei laufendem Betrieb und in nur einer Woche, acht Handarbeitsplätze zu optimieren. Dadurch konnten die Laufwege von 400 auf 30 Meter, der Platzbedarf um die Hälfte und die Montagezeiten um ein Viertel reduziert werden. Gleichzeitig kann die Abteilung jetzt auf unterschiedliche Produkte und Stückzahlen schneller und flexibler reagieren. Für die getätigten Investitionen rechnet er mit einem Return on Investment binnen zwei Jahren.

Zufriedene Mitarbeiter beteiligen sich

Weissenfels berichtete außerdem davon, dass die Zufriedenheit der Mitarbeiter gestiegen sei. Dies sei einerseits Ergebnis der ergonomisch gestalteten Arbeitsplätze, aber auch eine Folge der Mitwirkung in Form eines Workshops, aus dem sich zwanzig realisierbare Vorschläge ergeben hätten. Die Beteiligung der Beschäftigten dauere an und führe dazu, dass zurzeit durchschnittlich fünf Verbesserungsvorschläge pro Monat umgesetzt werden. Hierdurch würden nicht nur die Arbeitsplätze und Fertigungsprozesse weiter verbessert, sondern auch die Herstellungskosten gesenkt.

Optimierung sicherheitssensibler Handarbeitsplätze

Wie sich auch Prozesse an sicherheitssensiblen Handarbeitsplätzen ergonomisch und ökonomisch optimieren lassen, veranschaulichten zwei weitere Anwenderberichte der Bohnert-Systemtechnik GmbH & Co. KG aus Rödermark. In beiden Fällen setzte das Unternehmen Montage- und Handhabungstechnik des Spezialisten ROEMHELD ein, der außerdem bei der aufwändigen Planung und Gestaltung der Arbeitsplätze beratend zur Seite stand.
Am Beispiel einer Prüfanlage, an der manuell Kompressorenventile für Antriebssysteme auf Tankern und Offshore-Anlagen getestet werden, und bei einem Montagearbeitsplatz für Mittelspannungsschalter führten Petra Stielow und Dirk Siemko, Konstruktionsleiter des Unternehmens, Vorteile optimierter Handarbeitsplätze vor.
So gelang es dem Unternehmen, das vor allem im Sondermaschinenbau tätig ist, die Arbeitsdauer bei beiden Projekten auf die Hälfte der Zeit zu verkürzen und gleichzeitig die Prozesssicherheit zu erhöhen. Trotz der kürzeren Montagezeiten war es außerdem möglich, die Kontrollintensität von Stichproben auf eine 100-prozentige Überprüfung auszuweiten. Die einzelnen Arbeitsschritte wurden logisch angeordnet und vereinfacht, die Belastung der Mitarbeiter durch Teilautomatisierungen, eine bessere Zugänglichkeit der Werkstücke und den Einsatz von individuell anpassbaren Hub- und Schwenkmodulen aus dem ROEMHELD modulog-Programm erheblich verringert.

Gute Noten für den Infotag

Zahlreiche Teilnehmer beteiligten sich an der abschließenden offenen Diskussionsrunde und gaben dem Infotag gute Noten, wobei insbesondere die Praxisnähe und die Anwenderbeispiele gelobt wurden.
Axel Kirstein, Stellvertreter Werkleiter WAGO Kontakttechnik GmbH & Co. KG, Sondershausen: „Die Veranstaltung war sehr interessant und praxisnah. Es gab viele Informationen, die im Alltag eine Anwendung finden können. Die Präsentationen und die technische Ausgestaltung der Veranstaltung waren sehr gut gelungen. Besonders gefallen haben mir die praktischen Anwenderbeispiele.“
Christopher Pavel, Geschäftsführer Rhein-Nadel Automation GmbH, Aachen: „Ich befasse mich derzeit selber mit dem Thema Prozessoptimierung in der Montage und deshalb haben mir vor allem die praxisnahen Beispiele und konkreten Anwendungsporträts gefallen. Gerne hätte ich noch mehr theoretische Ansätze zur Gestaltung von Montageprozessen erhalten."
Claus Harder, Produktionsleiter seca gmbh & co. kg, Hamburg: „Ich bin selber Praktiker, deshalb haben mir am VDMA-Infotag Montagearbeitsplätze die Praxisnähe und die konkreten Anwendungsbeispiele besonders gut gefallen."

Über VDMA Integrated Assembly Solutions

VDMA Integrated Assembly Solutions (IAS) bildet eine eigene Fachabteilung innerhalb des VDMA Fachverbandes Robotik + Automation. Die Branchenvertreter von Integrated Assembly Solutions liefern intelligente, wirtschaftliche und integrierte Montage- und Produktionslösungen an Kunden aus nahezu allen Branchen und Regionen. Dabei arbeiten Komponentenhersteller Hand in Hand mit Anlagenbauern. Insgesamt beschäftigt die deutsche IAS-Branche über 20.000 Mitarbeiter. Der Branchenumsatz erreichte geschätzt 5,9 Mrd. Euro in 2013 (Anbieter aus Deutschland).
Der Verband Deutscher Maschinen- und Anlagenbau (VDMA) vertritt über 3.100 Unternehmen des mittelständisch geprägten Maschinen- und Anlagenbaus.