Blechhandling – Verschwendung war gestern

(openPR) Ein Jobshop, der pro Woche im Durchschnitt 75.000 Blechteile fertigt und sein komplettes Rohmaterial in konventionellen Stahlregalen lagert, verschwendet Produktionsfläche, Maschinenlaufzeit und Personalressourcen. Zu diesem Ergebnis kam jedenfalls der niederländische Lohnfertiger Scheuter Barneveld und investierte in eine automatische Blechfertigungszelle von REMMERT.

Rund 750 Tonnen Blech schlägt der niederländische Jobshop Scheuter Barneveld BV im Jahr um. Tendenz steigend. So vielfältig wie die Kunden des Dienstleisters – die im Maschinen-, Anlagen- und Gerätebau ebenso zu finden sind wie z. B. im Groß- und Einzelhandel –, so umfangreich sind auch die zu bearbeitenden Rohmaterialien: 250 verschiedene Platinen aus Aluminium, Stahl und Edelstahl in unterschiedlichsten Qualitäten zwischen einem halben bis 25 Millimetern Dicke hat Scheuter ständig auf Lager. Die platzsparende Bevorratung des Materials gewährleistet ein vollautomatisches REMMERT-Lagersystem, das drei halb- bzw. vollautomatisch angeschlossene Bearbeitungsmaschinen von Bystronic und Trumpf mit dem gewünschten Material versorgt. Von handlingintensiveren Zeiten zeugen allein die vereinzelten Teile eines alten staplerbedienten Stahlregals, in dem heute nur noch Exoten sowie Sondergrößen untergebracht sind. „Durch die Integration der vollautomatischen Blechzelle konnten wir die Anzahl der wöchentlich bearbeiteten Aufträge im zweistelligen Prozentbereich steigern – und zwar mit gleicher Mitarbeiteranzahl“, verdeutlicht Geschäftsführer Gert Scheuter die Vorteile der Investition. „Wir erzielen außerdem eine zeitnahe Bestandsverwaltung und eine permanente Bestandskontrolle – was in der heutigen Zeit einem echten Wettbewerbsvorteil gleichkommt.“

2 in 1 – flexible Materialbevorratung
Scheuter nutzt das Blechlager vom Typ „Midi“ zur raumoptimierten Bevorratung von Rohmaterial und Halbzeugen. Dafür stehen dem Unternehmen auf einer Lagergrundfläche von 195 Quadratmetern 276 Palettenplätze zur Verfügung. Die Anlage besteht aus zwei parallel verlaufenden Regalreihen, in deren Mitte ein Regalbediengerät verfährt. Außergewöhnlich ist die Kombination von zwei unterschiedlich großen Palettentypen innerhalb eines Lagersystems: Da die Anlage u. a. eine Laser-Stanz-Kombimaschine von Trumpf mit Material versorgt, auf der neben Großformaten auch Bleche in Überlänge bearbeitet werden, integrierte REMMERT neben den Standardpaletten für das Blechformat 1,5 x 3 Meter auch übergroße Paletten für Platinen mit dem Format 1,5 x 4 Meter. Letztere sind in einer Reihe vertikal im Lagersystem angeordnet und befinden sich in unmittelbarer Nähe der Trumpf-Bearbeitungsmaschine, um die Wege für das Regalbediengerät möglichst kurz zu halten.

Ohne Trauschein – herstellerunabhängige Maschinenanbindung
Die Bearbeitungsmaschine von Trumpf sowie eine weitere Laserschneidmaschine von Bystronic waren bei Scheuter bereits vor der Lagerintegration im Einsatz. Ein zusätzlicher Bystronic-Laser wurde im Zuge der Restrukturierung neu angeschafft. „Ausschlaggebend bei der Auswahl unseres Lageranbieters war deshalb nicht allein die Anlagenleistung. Da wir unter keinen Umständen mit einem einzigen Hersteller von Bearbeitungsmaschinen ‚verheiratet‘ sein wollen, musste der Lieferant über fundiertes Schnittstellen-Know-how verfügen und die unterschiedlichen Maschinen entsprechend den Gegebenheiten voll- bzw. halbautomatisch an das Lagersystem anschließen“, beschreibt Gert Scheuter die Projektanforderungen. „REMMERT hat unsere Erwartungen auch in diesem Bereich mehr als erfüllt.“ Zusätzlich realisierten die IT-Experten des ostwestfälischen Lageranbieters eine Schnittstelle zwischen dem Warehouse-Management-System PRO WMS und dem HOST-System von Scheuter, einem selbst programmierten Warenwirtschaftssystem.

Alles im Blick – transparente Lagerverwaltung
Sobald die vom Scheuter-Einkauf georderten Blechplatinen im Wareneingang der Produktionshalle eintreffen, werden sie von einem Mitarbeiter des Jobshops an der Einlagerstation der neuen Anlage bereitgestellt und über das Regalbediengerät an einen freien Palettenplatz transportiert. Die Vergabe der Lagerorte erfolgt nach dem Prinzip der chaotischen Lagerung vollautomatisch durch das Warehouse-Management-System PRO WMS. Neben den Lagerorten verwaltet die Software die dazugehörigen Artikelbezeichnungen, Artikelnummern und Materialmengen. Dies ermöglicht dem Lohnfertiger jederzeit einen genauen Überblick über die aktuellen Bestände und damit größtmögliche Transparenz im Lager. „Im Vergleich zur staplerbedienten Lagerung bevorraten wir heute eine viel breitere Palette an unterschiedlichen Artikeln – und das auf reduzierter Lagergrundfläche“, berichtet Gert Scheuter. „Dieses Ergebnis ist zum einen dem raumoptimierten Automatiklager zuzuschreiben, das die Hallenhöhe komplett ausnutzt. Außerdem bevorraten wir aufgrund der verbesserten Transparenz nur noch so viel Material wie tatsächlich erforderlich.“

Alles im Griff – mannarmes Materialhandling
Insgesamt verfügt das Warehouse über eine Ein- und vier Auslagerstationen. Drei der Auslagerstationen versorgen jeweils eine Bearbeitungsmaschine mit dem benötigten Material. Über die vierte Station führt Scheuter bspw. die im Lager bevorrateten Halbzeuge den übrigen Fertigungsprozessen zu. Die neu angeschaffte Bystronic-Laserschneidmaschine ist vollautomatisch an das Lagersystem angeschlossen und wird mannlos mit Blechen versorgt. „Dies bietet uns den entscheidenden Vorteil, drei Schichten zu fahren, ohne dass während der Nachtschicht ein Mitarbeiter die Maschine bedienen oder mit Material versorgen muss“, freut sich Gert Scheuter. „Nach der Arbeitsvorbereitung startet unser Fertigungsleiter lediglich die Produktionsaufträge.“ Anschließend transportiert das Regalbediengerät das benötigte Material zum Laser und lagert die geschnittenen Teile nach der Bearbeitung wieder im System ein. Die Trumpfmaschine und der zweite Bystronic-Laser sind halbautomatisch an die Anlage angeschlossen. Hier fordert der jeweilige Maschinenbediener das gewünschte Material an, das anschließend aus dem Lager mannlos den Bearbeitungseinheiten zugeführt wird. „Durch unsere neue Blechzelle erzielen wir eine echte Zeitersparnis im Materialhandling. Außerdem haben wir die Standzeiten unserer CNC-Maschinen deutlich reduziert. Die neuen Produktionsgegebenheiten sind überhaupt nicht vergleichbar mit unserer früheren ‚Produktion auf Zuruf‘“, bewertet Gert Scheuter den Anlageneinsatz.

Alles im Lot – überzeugende Ergebnisse
Zusammengefasst erzielt der Lohnfertiger folgende Verbesserungen:
· Im Blechlager vom Typ „Midi“ bevorratet Scheuter sowohl Rohmaterial als auch Halbzeuge raumoptimiert.
· Durch die Verknüpfung von Lager und Bearbeitungsmaschinen profitiert das niederländische Unternehmen von verkürzten Auftragsdurchlaufzeiten und einem extrem effizienten Personaleinsatz.
· Das Warehouse-Management-System PRO WMS sichert dem Jobshop eine zeitnahe Bestandsverwaltung und eine permanente Bestandskontrolle.
· Das Blechzentrum ist vorgerichtet für neue Maschinen und Technologien und kann in Zukunft problemlos sowohl bearbeitungs- als auch informationstechnisch ausgebaut werden.

Stand: November 2008
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