Wie geht moderne Fabrikplanung - Arbeitsgemeinschaft entwickelt Leitfaden

(openPR) Dortmund, Dezember 2016. Die Arbeitsgemeinschaft (AG) "Moderne Fabrikplanung – Die produktions- und logistikgerechte Fabrik: Erweiterung, Reorganisation und Neubau" blickt auf das erste Jahr ihres Wirkens zurück. In den vier Sitzungen erfüllte die AG stets ihren Anspruch praxisbezogen zu arbeiten und den Erfahrungsaustausch zwischen den Mitgliedern zu fördern. Als fachlicher Leiter und Impulsgeber für die Treffen der AG blickt Dr.-Ing. Markus Nave, Geschäftsführer der MALORG Consulting, entsprechend zufrieden auf das Jahr der AG zurück.

Arbeiten und lernen am Ort des Geschehens – in diesem Zeichen werden die Arbeitsgemeinschaften des Ausschusses für wirtschaftliche Fertigung, AWF, gegründet und durchgeführt. Die Ende 2015 von rund 20 Teilnehmern in Raunheim gegründete AG "Moderne Fabrikplanung" startete im Februar 2016, drei weitere Sitzungen folgten. Damit ist das erste Arbeitsjahr wie geplant abgeschlossen.

Bereits im Rahmen der Gründungssitzung legten die Teilnehmer ihre Themen für 2016 fest. Denn auch das macht eine AG der AWF aus: Die Mitglieder bestimmen die Themen selbst, da es sich dabei um konkrete Herausforderungen aus der Praxis ihrer Unternehmen handeln soll. Die zweitägigen Sitzungen finden schließlich vor Ort der Mitglieder statt, die damit reihum zu Gastgebern werden. Vorschläge, Konzepte und Methoden werden so gemeinsam direkt vor Ort erarbeitet – eben dort, wo sie wirken sollen. Jeder einzelne Teilnehmer trägt das Erarbeitete zudem in sein eigenes Unternehmen. Der Ertrag einer Sitzung wird durch eine im Vorfeld festgelegte Zielsetzung sichergestellt, an der sich die Arbeitsthemen orientieren. Jede Sitzung beginnt mit einer Werksbesichtigung am ersten Sitzungstag und erhält ein Schwerpunktthema zur gemeinsamen Bearbeitung.

Das waren die vier Sitzungen 2016

- Schwerpunktthema Februar: Werksplanung

Neben einer Begriffsdefinition stand zunächst das Erkennen von inneren und äußeren Anlässen für eine Werksplanung im Vordergrund. Auszugsweise sind einerseits veraltete Betriebsmittel, organisatorische Defizite, strategische Entscheidungen oder eine gestiegene logistische Komplexität (innere) zu nennen andererseits veränderte Kundenwünsche und Marktanforderungen, politische Einflüsse oder Überlegungen hinsichtlich eines Sourcings (äußere). Darüber hinaus wurden Einflussfaktoren, die auf die Werksplanung einwirken und die Komplexität, die mit dem Vorhaben einer Werksplanung verbunden ist, betrachtet. So muss eine Vielzahl von Personen, tätig in verschiedenen Funktionen, für das Projekt zusammengeführt werden. Die Integration neuer Technologien, der Zeitpunkt für den Ausbau neuer Produktionsflächen und die Gegenüberstellung der Linienfertigung vs. Inselfertigung waren weitere Themen. In seinem Impulsvortrag zur Einleitung der Sitzung stellte Markus Nave die wesentlichen Fragestellungen einer logistikgerechten Fabrikplanung heraus:

- Welche Bauteile bilden die größten Materialströme?
- Welche Produktionsschritte kommen nacheinander häufig vor?
- Welche Linien und Inseln werden eingerichtet?
- Wie werden Inseln gesteuert?
- Wie groß müssen Puffer und Lager sein?
- Wie sieht das optimale Flächenlayout aus?
- Wie sehen die zukünftigen Arbeitsplätze aus?

Nach der produktiven Gruppenarbeit präsentierten die Teilnehmer das Ergebnis der beiden Sitzungstage: einen detaillierten Leitfaden zum Thema Werksplanung, entworfen im Sinne der Fragen "Wie gehe ich vor?" und "Worauf muss ich achten?"

- Schwerpunktthema Juni: Werksoptimierung

Ausgehend von der Betrachtung der Ist-Analyse ging es in der zweiten Sitzung der AG zunächst darum, Verschwendung überhaupt zu erkennen und um die Frage, wie es gelingen kann, Ursachen für diese zu finden. Anschließend wurden die Themen Reorganisation der Produktion, Retrofit und Produktionsprozessoptimierung bearbeitet. Wie sieht ein strukturiertes Vorgehen aus und was sind typische Problemstellungen und entsprechende Lösungsansätze für die Produktionslogistik? Hervorgehobene Aspekte waren dabei auch das Planen und Bauen im Bestand, Kennzahlen einer idealen Fabrik sowie die Messbarkeit einer Umorganisation. Markus Nave stellte in seinem Impulsvortrag wiederum die Methoden der "Lean Production" vor, unter deren Anwendung das Ziel verfolgt wird, alle Produktionsfaktoren wie Betriebsmittel, Personal, Werkstoffe, Lagerbestände, Planung und Organisation sparsamer und zeiteffizienter zu gestalten. Der AG-Leiter betonte die Bedeutung der Verringerung von Beständen, um Probleme im Unternehmensalltag zu erkennen. Besonders intensiv wurde das Vorgehen im Rahmen einer Wertstromanalyse betrachtet. Mit diesem Werkzeug werden Schnittstellen zu Kunden und Lieferanten sowie zwischen einzelnen innerbetrieblichen Abteilungen deutlich, Wertschöpfungsprozesse und Verschwendungen im Unternehmen werden visualisiert. Im Allgemeinen führt eine erfolgreiche Wertstromanalyse zur besseren Übersichtlichkeit und einem gemeinsamen Verständnis über die Abläufe im Unternehmen.

Als Ergebnis der beiden Sitzungstage entwickelten die Teilnehmer auch einen weiteren Leitfaden zur strukturierten Werksoptimierung. Unter Betrachtung typischer Problemstellungen der Produktionslogistik wurden Lösungsansätze formuliert.

- Schwerpunktthema September: Flexible Fabrik

Die Methoden der "Lean Production" wurden während des dritten Treffens der AG vertieft. Zu nennen sind hier u.a. die Methoden KANBAN, die Arbeitsplatzorganisation nach 5S, die Glättung der Produktion (Hejunka) und die Einführung eines kontinuierlichen Verbesserungsprozesses (Kaizen) sowie die Fehlervermeidung (Poka Yoke). Mit der gesetzten Agenda thematisierten die Teilnehmer zudem eine kurzfristige Glättung des Bedarfs, die Kapazitätserweiterung, eine Gegenüberstellung von Flexibilität vs. Standardisierung, die flexible Personalplanung sowie flexible Arbeitszeitmodelle. Ein Fokus lag auf dem Pull-Prinzip und seiner Umsetzung im Sinne der KANBAN-Methode. Dabei entsteht ein selbststeuernder Regelkreis, so genannte Supermärkte bilden Pufferläger mit Kurzzeitbedarf der jeweiligen Produktionsstufe. Ziele sind die Reduzierung der Lagermengen, die Verkürzung von Durchlaufzeiten und die Vereinfachung der Steuerung. Markus Nave stellte in diesem Zuge verschiedene KANBAN-Systeme – Signalkanban, Ein- bzw. Zweikartenkanban oder E-Kanban, vor.

Die Sitzung führte dazu, dass vor Ort des Gastgebers Bereiche mit Flexibilisierungsbedarf identifiziert, Methoden zur Flexibilisierung erarbeitet und Best Practices zur flexiblen Fabrik ausgetauscht werden konnten.

- Schwerpunktthema November: Intralogistik im Produktionsumfeld

Zum Jahresabschluss gingen die Teilnehmer der Frage nach, welches Lager- und Transportkonzept für welche Anforderungen geeignet ist. So wurden verschiedene Lagerkonzepte besprochen, Schnittstellen zwischen Maschinenplanung und Logistik sowie Schnittstellen zwischen Produktionsplanung und Logistik diskutiert. Zudem standen die Themen Routenzüge, Umpackzonen, Transportmanagement, Transfer und Supply Chain auf dem Programm. Im Impulsvortrag beleuchtete Nave zunächst die Aufgaben und Ziele der Produktionslogistik, ehe Anforderungen wie Kundenorientierung, Justi-in-Time- oder Just-in-Sequence-Anlieferungen sowie die Transparenz in Bezug auf Produktionsfortschritt und Produktionskosten diskutiert wurden. Das erforderliche Zusammenspiel zwischen Produktionssteuerung und Produktionslogistik ist dabei von besonderer Bedeutung. Anschließend erhielten die Teilnehmer Einblicke in verschiedene Aspekte der Produktionslogistikplanung:

- Line-Back-Planung und ihre Bereitstellungskonzepte in der Montage: Prozesse stehen im Fokus
- Fertigungsbuchung und Materialversorgung
- staplerfreie Produktion
- Prinzip und Funktionsweise von Routenzügen
- autonome Fahrzeuge in der innerbetrieblichen Logistik
- zellulare Transportsysteme
- definierte Übergaben

Daran anknüpfend zeigte Nave zu verschiedenen Anforderungen – z.B. Reduzierung der Behältergröße in der Montage, strukturelle Lösungen für Großmarktprozesse oder Behälter-Großmarkt – Referenzsysteme, die er in Kundenprojekten mit seinen Mitarbeitern geplant und eingeführt hat. Aus den praktischen Einblicken vor Ort und der Vorstellung weiterer Lösungsansätze für die Produktions- und Montageversorgung, generiert aus realisierten Projekten, leiteten die Teilnehmer im Rahmen der Sitzung passende Lagerkonzepte ab und ordneten sie entsprechenden Anforderungen zu.

Neben den Betriebsbesichtigungen und den Impulsvorträgen durch den fachlichen Leiter ist auch die Methode der roten und grünen Karten fester Bestandteil der Sitzungen. Hierbei bewerten die Teilnehmer das gastgebende Unternehmen gemeinsam, analysieren das Gesehene und können in vorangehenden Sitzungen erarbeitetes Wissen anwenden. Der Gastgeber wiederum erhält – dank der Betrachtung von außen – wichtige Erkenntnisse über das eigene Vorgehen und kann Schwachstellen und Stärken ableiten.

Für das kommende Jahr sind vier weitere Sitzung und ihre Schwerpunktthemen bereits geplant. Neben dem Faktor Mensch wird es dabei u.a. um die Aspekte Losgrößen und Materialbereitstellung gehen. Interessenten können sich der Arbeitsgemeinschaft zum neuen Jahr anschließen. Entsprechende Informationen sind auf der Website der Arbeitsgemeinschaft aufgeführt. Zudem informiert die MALORG GmbH interessierte Unternehmen über eine mögliche Teilnahme.

http://www.awf.de/awf-arbeitsgemeinschaften/die-produktions-und-logistikgerechte-fabrik/

http://www.malorg.de/start/presse.html