Abel Metallbau investiert in „echte Alternative zum Laser“

(openPR) Mittelständler aus Baden Württemberg vertraut auf MicroStep-Technologie: Die Abel Metallbau GmbH hat in eine multifunktionale Plasmaschneidanlage der MG-Baureihe investiert. Das System verfügt über Technologien zum Plasma- und Autogenschneiden sowie zum Bohren, Senken, Gewinden, Markieren und Beschriften.

Braunsbach-Zottishofen, Landkreis Schwäbisch Hall: Knapp 100 Menschen leben in dem kleinen Ort, der eine gute Autostunde nordöstlich von Stuttgart gelegen ist. In dieser bis heute ländlich geprägten Region hat die Abel Metallbau GmbH ihren Sitz. Das Familienunternehmen kann auf eine beeindruckend lange Geschichte zurückblicken: 1894 als Schmiede gegründet, wird der heute zehn Mitarbeiter zählende Betrieb nunmehr in der 4. Generation von Dietmar Abel geführt. Aus der einstigen Dorfschmiede hat sich im Lauf der Jahre ein moderner Metallbaubetrieb entwickelt.

Verarbeitet werden Bleche aus Baustahl
Und die Geschäfte laufen zufriedenstellend: „Wir haben einen recht festen Kundenstamm und über die vergangenen Jahre eine stabile Auftragslage“, sagt Geschäftsführer Dietmar Abel. Er und seine Mitarbeiter produzieren in erster Linie Befestigungsteile für die Sanitär-, Heizungs- und Klimatechnik sowie Schweißkonstruktionen für den Maschinenbau. Verarbeitet werden dabei vorwiegend Bleche aus Baustahl mit einer Materialstärke von 5 bis 30 mm. Diese müssen zum einen zugeschnitten und mit Bohrlöchern und zum Teil auch Gewinden mit einem Durchmesser von 4 bis 12 mm versehen werden.

Ein Laser hätte sich nicht gelohnt
„Für den Zuschnitt haben wir bisher die Leistungen eines Lohnschneiders in Anspruch genommen“, berichtet Dietmar Abel. Löcher und Gewinde wurden dann im Anschluss im eigenen Betrieb eingearbeitet. Das hat funktioniert, sei aber nicht wirklich zufriedenstellend gewesen: „Deshalb habe ich mich bereits vor ein paar Jahren auf die Suche nach einer neuen, flexibleren und vor allem schnelleren Lösung gemacht“, sagt der Geschäftsführer. Da sich ein eigener Laser aufgrund der hohen Anschaffungskosten und hinsichtlich der zu schneidenden Materialstärken auch aufgrund der hohen Betriebskosten nicht gelohnt hätte, hat er sich auch nach alternativen Schneidverfahren umgesehen. Angefangen hat alles ganz klassisch per Internetrecherche, dann gab es einen ersten direkten Kontakt zu verschiedenen Schneidanlagenherstellern. Probeteile wurden geschnitten, Maschinen besichtigt, Messen besucht. Am Ende hat sich der Unternehmer für eine Lösung von MicroStep entschieden: „MicroStep hatte letztlich einfach das bessere Produkt und mein Vertrauen war hier am größten“, sagt Abel. Im Sommer 2014 wurde die Anlage der MG-Baureihe in Betrieb genommen.

Multifunktionsfähigkeit war ausschlaggebend
Ausschlaggebend für die Entscheidung sei in erster Linie die Multifunktionsfähigkeit des Schneidsystems gewesen. „In Kombination mit einem auf der Anlage integrierten Bohrsupport habe ich für meine Anforderungen jetzt eine echte Alternative zum Laser“, sagt Dietmar Abel. Auf diese Weise könne er selbst extrem kleine Löcher – zum Beispiel mit 5 mm Durchmesser bei 10 mm Materialstärke – so sauber setzen, dass auf ein und derselben Anlage auch gleich noch ein Gewinde geschnitten werden könne. Das spare immens Zeit, da zum Beispiel kein aufwändiges Materialhandling von einer zur nächsten Anlage mehr notwendig ist.

Schneller, flexibler, schlagkräftiger
„Mit der neuen Anlage sind wir schlagkräftiger geworden und können noch schneller und flexibler auf Kundenwünsche reagieren“, sagt Dietmar Abel. Und vielleicht könne man aufgrund der neuen Möglichkeiten ja auch den ein oder anderen Kunden zusätzlich gewinnen. Auf die Frage, ob er die Investition aus heutiger Sicht nochmal genauso tätigen würde, antwortet der Geschäftsführer mit einem klaren „Ja“.

EXTRA: DIE HIGHLIGHTS DER MG-PLASMASCHNEIDANLAGE IM ÜBERBLICK

Arbeitsbereich
Die CNC-Schneidanlage verfügt über eine Bearbeitungsfläche von 4.500 x 2.000 mm. Eine ausgereifte, modulare Konstruktion mit 500 mm Sektionen sowie die hochwertige Pneumatik mit elektronischer Ansteuerung und Überwachung über die CNC-Maschinensteuerung sorgen für eine hohe Absaugleistung bei niedrigem Energieverbrauch. Die Absaugtechnik besteht aus einem leistungsstarken Donaldson-Filtersystem. Der gesamte Brenntisch ist so konzipiert, dass er nicht nur über eine großzügige Auflagefläche verfügt, sondern auch stärkste Belastungen (bis zu 150 mm Materialstärke) tragen kann.

Schneidtechnologie
Die CNC-Plasmaquelle HiFocus 161i neo von Kjellberg bietet durch ihre ContourCut-Technologie eine deutlich bessere Rechtwinkligkeit und Schnittqualität als konventionelle Plasmaquellen. Somit kann eine gute Schnittqualität bei niedriglegierten Stählen von 1 bis 8 mm gewährleistet und bei niedriglegierten Stählen von 8 bis 25 mm eine besonders hohe Schneidqualität erreicht werden. Mit dieser Ausstattung können Bleche nicht nur zugeschnitten sondern auch markiert und gekörnt werden. Außerdem wurde die Schneidanlage bereits für eine kurzfristige Nachrüstung mit einem Fasenaggregat vorbereitet: „Das ist schließlich keine Investition für zwei bis drei Jahre. Die Maschine soll langfristig auch für die Herstellung immer komplexer werdender Bauteile gerüstet sein“, sagt Dietmar Abel. Für größere Materialstärken wurde auf der Portalbrücke ein zusätzlicher Autogensupport integriert.

Vollautomatische Bohreinheit
Die Bohrspindel kann zum Bohren bis zu 30 mm Durchmesser bei einer maximalen Materialstärke von 80 mm eingesetzt werden. Die Spindel wird wie alle weiteren Anlagensupporte über die MicroStep-CNC-Steuerung iMSNC angesteuert. Die Vorteile: Kein zeitintensives Bauteilehandling zur nächsten Anlage, kein weiteres Spannen und auch keine erneute Programmierung des Bauteils am Bearbeitungszentrum – die gesamte Bearbeitung findet an einer Anlage statt. Einschließlich Gewindeschneiden (bis M20) und Senken. Für schnelle Prozess- und Werkzeugwechsel steht ein 8-faches Werkzeugmagazin zur Verfügung, in dem die Werkzeuge sicher vor Schneidstäuben und Beschädigung geschützt sind.

Druckluftkompressor
Die benötigte Druckluft zum Beispiel für den Betrieb der Stromquelle sowie der Absaugklappen des Brennschneidtischs wird von einem „MicroStep AIR 8 Schraubenkompressor“ produziert. Dieser bietet die Möglichkeit, Druckluft auf minimaler Stellfläche effizient zu erzeugen, aufzubereiten und zu speichern. Alle Anlagenkomponenten – Schraubenkompressor, Kältetrockner und untergebauter Druckluftbehälter – sind von einem Gehäuse umschlossen und bilden auch optisch ein harmonisches Ganzes. Bei der Konzeption standen Energieeffizienz, Wartungsfreundlichkeit, Langlebigkeit und optimale Abstimmung aller Bauteile im Vordergrund.