(openPR) Der Marktführer für Getriebekomponenten setzt künftig verstärkt auf Getriebelösungen
Seit 1983 hat Oerlikon Graziano über 20 Millionen Synchronisierer für Landwirtschaftsfahrzeuge, Baumaschinen, Trucks, Sportwagen und verschiedene Off-Highway-Fahrzeuge produziert: „Bei Traktor-Synchronisierungen sind wir Weltmarktführer und helfen, die Landwirtschaft insbesondere in den Schwellenländern effizienter zu machen”, sagt Andrea Serra, Product Manager für Synchronisierungen und Powershift- Getriebe. Künftig setzt Oerlikon Graziano neben den bewährten Standardkomponenten mit „Shifting SolutionsTM” verstärkt auf massgeschneiderte Getriebelösungen, um seine Kunden bei der Herstellung von noch effizienteren und verbrauchsärmeren Produkten zu unterstützen.
Seit der Herstellung der ersten Synchronringe im Jahr 1983 hat Oerlikon Graziano, ein Unternehmen im Segment Drive Systems, über 20 Millionen Stücke dieser elementaren Getriebekomponenten hergestellt. Die aktuelle Jahresproduktion beträgt rund eine Million Stück. Das Unternehmen ist Weltmarktführer im Bereich von Synchronisatoren für Getriebe von Landwirtschaftsfahrzeugen wie Traktoren. Die Synchronisierungen kommen aber auch in den Antriebssystemen von Sportwagen oder Trucks, Baumaschinen oder anderen Off-Highway-Produkten zum Einsatz, wo maximale Effizienz und Belastbarkeit benötigt werden. Zu den wichtigsten Kunden zählen namhafte Hersteller von Landwirtschaftsfahrzeugen und Baumaschinen wie CNH, John Deere, Massey Ferguson oder Caterpillar sowie im Sportwagenbereich, Lamborghini oder Aston Martin.
Synchronisierung reduziert den Treibstoffverbrauch
Synchronisierer sind Schlüsselkomponenten im manuellen Getriebe: Beim Schalten von einem Gang in den nächsten, stimmen sie die Geschwindigkeiten von Zahnrad und Antriebswelle aufeinander ab. Durch ihre konische Form wirken die Ringe als Bremse zwischen dem Zahnrad und der Schaltmuffe: Der Gang lässt sich erst einlegen, wenn die Geschwindigkeiten beider Komponenten angeglichen wurden. „Indem sie den Drehmomentverlust bei der Kraftübertragung vom Motor zu den Rädern minimieren, erhöhen Synchronringe den Wirkungsgrad von Hochleistungsaggregaten und tragen dazu bei, Treibstoff zu sparen”, erklärt Andrea Serra, Product Manager für Synchronisierungen und Powershift bei Oerlikon Graziano. Dank optimiertem Design und herausragenden Materialeigenschaften können moderne Synchronisierungen, wie sie heute in Landwirtschaftsfahrzeugen oder Lastwagen zum Einsatz kommen, während ihrer Lebensdauer rund 1,5 Millionen Schaltzyklen bewältigen. Zu den wichtigsten Innovationen der letzten Jahre zählen unter anderem Servo-Synchronisierer, die das Schleppmoment gegenüber den Doppelkegellösungen um bis zu 50 Prozent reduzieren, oder auch Synchronringe mit neuartigen Reibungsbelägen wie Carbon.
Höchstleistung durch massgeschneiderte, integrierte Lösungen
Die Hersteller von Landwirtschaftsfahrzeugen, Baumaschinen und anderen Off-Highway-Produkten stehen heute vor der Herausforderung, den Treibstoffverbrauch um 20 bis 30 Prozent zu senken. Ein integriertes Antriebssystem, in dem alle Einzelkomponenten optimal aufeinander abgestimmt sind, trägt massgeblich zur Erreichung dieses Ziels bei. Oerlikon Graziano hat mit den „Shifting SolutionsTM” deshalb eine neue Produktlinie geschaffen, welche den Herstellern die Möglichkeit bietet, eine speziell für ihre Anwendung entwickelte Getriebelösung zu erhalten. „Gerade unsere Kunden im High-Performance- Umfeld können mit einer massgeschneiderten Gesamtlösung die Leistung ihrer Fahrzeuge signifikant erhöhen und den Kraftstoffverbrauch weiter reduzieren”, ist Andrea Serra überzeugt.
End-to-End-Kompetenz ermöglicht Optimum
Für „Shifting SolutionsTM” entscheidend ist die hohe Entwicklungs- und Fertigungskompetenz von Oerlikon Graziano im Bereich von Synchronisierungen und Powershift-Getrieben. Von der Planung über die Entwicklung bis zur Fertigung kann Oerlikon Graziano sämtliche Schritte aus einer Hand anbieten. Am Anfang des Prozesses wird gemeinsam mit dem Kunden der Anwendungsbereich des Antriebssystems definiert. Um zu einem optimale Gesamtergebnis zu gelangen, kommen ausgefeilte Planungs- und Designmethoden, modernste Produktionstechnologien, umfassende Analyseinstrumente sowie umfangreiche Prüfungen und Fahrzeugtests zum Einsatz. Der ganze Prozess wird begleitet von einem lückenlosen Qualitätskontrollsystem.
