Effizienter Materialfluss im Reinraum

(openPR) de Man liefert Transportsystem für Pharmaprodukte an HPT

Leichte Reinigung, keine toten Ecken, innenliegende Verkabelung und und und - die Anforderungen an automatische Fördertechnik in Reinräumen sind hoch. Dennoch nimmt auch hier der Automatisierungsgrad stetig zu, schließlich sprechen hierfür bei Einhaltung der Vorschriften nicht nur die bessere Hygiene, sondern u.a. auch eine höhere Geschwindigkeit und Effizienz, keine Ausfallzeiten und weniger Personal-bindung. Auch die Firma HPT Hochwertige Pharmatechnik GmbH & Co. KG suchte im Rahmen einer Kapazitätserweiterung ein Fördersystem für Pharmaprodukte im Reinraumbereich. Als Generalunternehmer beauftragt wurde die de Man Industrie-Automation GmbH aus Borgholzhausen.

HPT ist ein mittelständischer konzernunabhängiger Systemlieferant für pharmazeutische Primärpackmittel aus Kunststoff. Um seinen Kunden weiterhin die gewohnte Liefersicherheit und Flexibilität gewährleisten zu können entschied sich das Unternehmen einen dritten Reinraum zu bauen. Hiefür benötigte HPT ein Transportsystem für gepackte Primärverpackungen, das sowohl zum Transport von Cleanpacks als auch Alutrays geeignet sein sowie einen Umpackplatz integrieren sollte. Auswahlkriterien waren neben einem ansprechenden Design und der reinraumtauglichen Ausführung auch diverse technische Voraussetzungen und eine Leistung von 30 verpackten Einheiten pro Stunde.

Einfache Reinigung durch innenliegende Verkabelung
Das von de Man installierte Transportsystem besteht aus staudrucklosen Förderern vom Typ Midi Move des de Man Partners KNAPP AB. Tragrollen und Stützen aus verzinktem Stahl sowie Rahmenprofile aus Aluminium mit integriertem Kabelkanal für eine innenliegende Verkabelung gewährleisten neben der einfachen Reinigung auch eine ästhetische Optik. Die Förderstrecke ist in Sektionen mit separaten Antrieben aufgeteilt, um ein Auffahren der Trays zu verhindern. Um die zu fördernden Produkte problemlos von den Transportwagen auf die Fördertechnik abgeben zu können, wurde die Höhe der Fördertechnik entsprechend angepasst. Die Produkte werden vom Transportwagen seitlich auf die Fördertechnik geschoben und dann zum Umpackplatz gefördert. "Um zwischen Cleanpacks und Alutrays zu unterscheiden haben wir hier eine Höhenabfrage durch eine Lichtschranke eingesetzt", erklärt Projektleiter Thomas Lütke-Dörhoff. Cleanpacks werden direkt zur Palettierung gefördert, Alutrays hingegen werden von einem Pusher auf den Umpackplatz geschoben. Hier wird der Inhalt unter Einsatz einer Hebehilfe von einem Mitarbeiter in Kartons umgefüllt, die dann ebenfalls zur Palettierung gefördert werden.

Identifizierung über Barcode
Die versandfertigen Produkte laufen zu einer Materialschleuse, vor der sie mit Hilfe von zwei Barcodescannern eindeutig identifiziert und den fünf vorhandenen Palettierstationen zugeordnet werden. Mittels eines Abschiebers werden die Produkte auf die einzelnen Stationen verteilt und von Mitarbeitern manuell palettiert. Die zugehörigen Artikeldaten der einzelnen Produkte werden automatisch an das übergeordnete Zentralrechnersystem gesendet. Die Bedienung der Anlage erfolgt über einen IPC. "Insgesamt haben sich die Erwartungen an die neue Förderanlage voll erfüllt", erklärt Martin Reitz, Assistent der technischen Leitung bei HPT. Der Betrieb verläuft reibungslos, auch die Hebehilfe am Umpackplatz hat sich in der Praxis bewährt, ebenso wurden alle Hygienevorschriften erfüllt. Die Zuordnung der Palettierplätze über Barcode und die Weiterleitung sämtlicher Daten von der Produktion zum Etikettendrucker bin hin zum Zentralrechner garantiert zu jeder Zeit eine lückenlose Nachverfolgbarkeit der Produkte.