(openPR) Lean-Prinzipien sind keineswegs nur ein Kennzeichen gut funktionierender Massen-anfertigung. Auch in der Einzelfertigung des Weltmarktführers bei Getränkeabfüll- und Verpackungstechnik lassen sich die Produktionsprozesse gewinnbringend verschlanken und Abläufe optimieren.
Die Krones AG plant, entwickelt, fertigt und installiert Maschinen und komplette Anlagen für die Abfüll- und Verpackungstechnik sowie für die Getränkeproduktion. Kunden sind Brauereien und Getränkehersteller, die Nahrungsmittelindustrie sowie die chemische, pharmazeutische und kosmetische Industrie. Der Mittelständler beschäftigt mehr als 10.000 Mitarbeiter und setzt jährlich über 2 Milliarden Euro um, unter anderem mit seiner eigenen relativ hohen Fertigungstiefe. Die besondere Herausforderung dabei: Die exakte Koordination aller Prozessschritte, beispielsweise beim termingerechten Anliefern bestimmter Teile. Sind nicht alle Teile rechtzeitig am richtigen Ort, kommt es zu Verzögerungen, Maschinenstillständen und höheren Aufwänden. Da bei Krones jede Anlage speziell nach Kundenwunsch als Einzelstück gefertigt wird, sind auch Ersatzteile nicht zwangsläufig durchgehend vorrätig. Entsteht kurzfristig Bedarf – beispielsweise durch den Ausfall einer Anlage beim Kunden – muss dieser mit hoher Priorität bedient werden. Dieser Herausforderung wollte Krones mit einer optimierten Prozesskette entgegenwirken.
Den Anfang markierte eine eingehende Wertstromanalyse, mit deren Hilfe sich der Fertigungsfluss optimieren ließ: Ein fester Fahrplan garantiert den Transport von Teilen und Baugruppen innerhalb einer definierten Frist. Das vermeidet Leerfahrten und Liegezeiten reduzieren sich. Ein kontinuierlicher Materialfluss mit geringerem Logistikaufwand und höherer Effizienz entsteht.
Mit Hilfe der Lean-Systematik entstand zudem eine einfache Methode, um Schwierigkeiten frühzeitig zu erkennen. Das vermeidet Probleme, bevor sie entstehen.
Der Erfolg ließ nicht lange auf sich warten: „Einzelne Fertigungsaufträge lassen sich jetzt sowohl in der Logistik, als auch in der Fertigung und beim Fertigungslayout den Kundenaufträgen zuordnen. Wir wissen somit vorweg, wann welches Teil für welchen Kundenauftrag bereitzustehen hat. Auswirkungen durch eventuelle Störungen werden so schon im Vorfeld sichtbar“, sagt Christian Loipeldinger, Hauptabteilungsleiter Logistik, Krones AG. „Unsere Produktivität stieg, womit wir überaus zufrieden sind. Auch unsere Kunden profitieren von dem Beratungsprojekt. Denn wir können damit unsere Liefertreue noch weiter verbessern.“, erklärt Loipeldinger.
