(openPR) Lösungen von RAMPF geben nachhaltig Form und fahren mit
Grafenberg, 31.08.2010 – Geringeres Gewicht, mehr Designfreiheit und weniger CO2-Ausstoß – die Forderungen der Automobilindustrie sind klar. Vor allem Kunst-stoffe gelten als Werkstoff der Wahl. Auch bei der RAMPF-Gruppe aus Grafenberg, die seit 30 Jahren Partner der Automobilisten ist. Der Spezialist für reaktive Harze, Modellbaumaterialien und Maschinensysteme setzt beim Auto vor allem auf nach-haltige Ideen. Vom Designmodell aus Recyclingpolyol bis zum europäischen Norm-stecker für Elektroautos aus Polyurethan.
„Unsere Lösungen geben Form und fahren mit“, erzählt Michael Rampf, Geschäfts-führender Gesellschafter der RAMPF-Gruppe aus Grafenberg. Die Entwicklungen am Markt stimmen positiv. „Der Anteil an Kunststoffen am Fahrzeuggewicht liegt heute bei rund 17 Prozent – Tendenz steigend“, so Rampf. Sein Unternehmen ge-hört zu den führenden Spezialisten für Reaktionsgießharze und Maschinensysteme. Aktuell zählt der Unternehmensverbund rund 400 Mitarbeiter. Seine Präsenz am Markt sichert sich RAMPF mit acht operierenden Firmen. Drei davon haben ihren Sitz im Ausland: in den USA, Japan und China. Ein umfassender Lohnfertigungs-service weltweit rundet das Produktportfolio ab.
Öko-Blockmaterial und maßgeschneiderte Verfahren fürs Modell
Die enge Partnerschaft zwischen RAMPF und dem Automobilbau hat eine lange Geschichte. Sie begann vor genau 30 Jahren. Damals erfand Firmengründer Rudolf Rampf das erste Blockmaterial aus Polyurethan für den Modellbau. Inzwischen bie-tet RAMPF Tooling ein umfangreiches Sortiment von Blockmaterial über Close Contour Pasten bis hin zu Werkzeugharzsystemen an. Am Standort Grafenberg hat der Werkstoffspezialist die weltweit größte Produktion von Blockmaterialien aufge-baut. Innovative, maßgeschneiderte Lösungen – die Modellbauplatten der Marke RAKU-TOOL stehen für qualitativ hochwertigen Modellbau und Design. Speziell für die Werkzeugherstellung werden Blockmaterialien höchster Qualität individuell ge-fertigt. Allerdings wird die Platte zunehmend „grüner“. Erst kürzlich brachte der Spe-zialist für Modellbauwerkstoffe ein neues Produkt für Styling-, Ur- und Datenkont-rollmodelle auf den Markt - überwiegend aus Recyclingpolyol vom Partner RAMPF Ecosystems aus Pirmasens hergestellt: RAKU-TOOL® MB-0540. Bereits mit der Entwicklung konturnaher Vergusssysteme hat RAMPF Tooling den Weg für mehr Ressourcenschonung im Modellbau beschritten. Die Close Contour-Materialien er-möglichen, neu entwickelte Produkte innerhalb kürzester Zeit in ihrer realen Form abzubilden. Aber nicht nur das: Durch den konturnahen Auftrag der speziellen Mo-dellbaupasten entsteht auch weniger Abfall beim Fräsvorgang.
Daneben trägt RAMPF Tooling auch den Anforderungen des Marktes nach äußerst belastbaren Bauteilen mit geringerem Gewicht Rechnung. Für den Composites-Bereich hat das Unternehmen eine eigene Produktpalette entwickelt. Prognosen aus der Branche sehen im konsequenten Einsatz von Kunststoffen wie etwa von Faserverbundwerkstoffen ein Potenzial von 200 bis 300 Kilogramm Gewichtsein-sparung bei einem Mittelklasse-Pkw. Entsprechend sinken wird der Kraftstoffver-brauch und damit die CO2-Emissionen. Ein Szenario, das auch RAMPF Tooling anspornt, sich verstärkt im Leichtbau zu engagieren. So hat das Unternehmen be-reits zur Herstellung verschiedener Formen beigetragen – unter anderem für die Karbonverkleidung von Rennwagen. RAMPF setzt dabei nicht nur auf feste, extrem temperaturbeständige Hightech-Duroplaste aus Polyurethan und Epoxid, sondern bietet auch maßgeschneiderte Produkte an. Vom Handlaminieren, über die Prepregtechnologie bis zum Resin Transfer Moulding, kurz RTM.
Material und Maschine auf Wunsch aus einer Hand
In zahlreichen Anwendungen im Automobil sind die Lösungen von RAMPF Giess-harze zu finden. Ein Blick in die Referenzliste spricht für sich. Automobilisten wie BMW, Daimler, Chrysler und Toyota schenken RAMPF ihr Vertrauen ebenso wie die Zulieferer Brose, Bosch und IFM. Kühlerlüftersteuerung, Sensoren, DC/DC-Wandler, Türmodule, Elektrogehäuse, Scheinwerfergehäuse, Lüftungsgitter – um nur einige Beispiele zu nennen – profitieren von den RAMPF-Lösungen. Sie werden ab-gedichtet mit direkt applizierten Dichtungsschäumen, geschützt, vergossen oder verklebt mit intelligenten Gießharzsystemen. Die Produkte basieren auf Polyurethan, Epoxid und Silikon. „Die Flexibilität unserer Materialien ist enorm. Wir können dichten, schäumen, kleben, vergießen und gestalten. Auf Kundenwunsch setzen wir auch Polyole aus Recyclingmaterial oder auf Basis nachwachsender Rohstoffe ein. Diese Werkstoffe liefert uns RAMPF Ecosystems“, erläutert Dr. Klaus Schamel, Geschäftsführer RAMPF Giessharze. Erst kürzlich stellte das Unternehmen bei der Fachtagung „Zulieferer Innovativ“ in Ingolstadt den europäischen Normstecker für das Aufladen von Elektroautos vor, der für die Firma MENNEKES aus Polyurethangießharz gefertigt wurde.
In Zusammenarbeit mit Schwesterunternehmen RAMPF Dosiertechnik aus Zimmern o.R. bietet der Werkstoffspezialist zum Material die passende Anlagentechnik. RAMPF Dosiertechnik ist spezialisiert auf Niederdruck-Misch- und Dosieranlagen. Als Anbieter von Systemen für die Verarbeitung von ein-, zwei- und mehrkomponentigen Reaktionsharzsystemen wie etwa von Silikon, Polyurethan oder Epoxid bietet der Maschinenbauer ein breit gefächertes Produktportfolio. Dieses reicht von der einfachen Handanlage bis hin zur vollautomatisierten Produktionsan-lage.
Schaltknäufe aus Recyclingmaterial
Auch an die Zukunft der Kunststoffe hat die RAMPF-Gruppe gedacht. Mit RAMPF Ecosystems widmet sich ein Geschäftsbereich ausschließlich dem Recycling von Polyurethan und der Erforschung von nachwachsenden Rohstoffen etwa aus Raps-öl. Polyurethan-Produktionsreststoffe und „post-consumer“ PET aus Verpackungen (grüner Punkt) sind für Ecosystems keine Abfälle, sondern wertvolle Rohstoffquellen. Sie werden durch spezielle chemische Verfahren, wie Glykolyse, Acidolyse oder Polyolyse zu (Recycling-) Polyolen aufbereitet. Die sogenannten Recypole und Petole fließen erneut in die Herstellung von Polyurethan ein. Kunden sind die Firmen der RAMPF-Gruppe aber auch andere Systemhäuser. Neben der Produktion von Formteilen wie Kopfstützen und Schaltknäufen übernehmen die Recyclingspe-zialisten auch den Anlagenbau direkt beim Kunden. Damit schließen sie vor Ort den Kreislauf aus PUR-Verarbeitung, Reststoffverwertung und erneutem Einsatz der gewonnenen Polyole. Aktuell forschen die Experten an einem neuen Verfahren zur Wiederverwertung von Verbundmaterialien. Die Reststoffe müssten dann nicht mehr sortenrein vorliegen.
