(openPR) Am 03. März 2010 organisierte die GMP MÜNCHEN in Stuttgart auf der LOGIMAT eine Pressekonferenz für die YLOG GmbH. Fachjournalisten der Logistik informierten sich über das Thema "Führerloses Transportsystem für die Behälterlogistik". Die YLOG stellte dem Auditorium ihr innovatives ISC (Intelligent Stacking Center)-System basierend auf AIV (Autonomous Intelligent Vehicles)-Shuttles vor. Die österreichische Firma YLOG, mit Sitz in Dobl bei Graz, wurde 2005 von den geschäftsführenden Gesellschaftern DI HEINRICH AMMINGER und ING. MARTIN TRUMMER gegründet. Beide verfügen über langjährige berufliche Erfahrung im Bereich Lagertechnik und Automation. Der Firmenidee zu Grunde liegt der Anspruch einer Verbesserung der Warenlogistik für Kleingüter im Lagerbereich, d.h. diese flexibler, zuverlässiger, ökologischer und somit insgesamt ökonomischer zu machen. Die Umsetzung des Ansinnens ist das weltweit erste – patentierte – AKL mit führerlosem Transportsystem.
GISELA UPMEYER M.A., Geschäftsführerin der GMP MÜNCHEN, eröffnete als Moderatorin die Konferenz mit einem einleitenden Statement zur Bedeutung des Themas "Automatisches Kleinteilelager". Dabei ging sie zunächst auf Zielgruppen ein, für welche ein AKL in Frage kommt. Produzierende Unternehmen seien für diese Lösungen ebenso Ansprechpartner wie Firmen, die Waren verteilen. Die Anforderungsprofile hinsichtlich der Leistung bedürften im Regelfall eines Mindestspektrums um eine Automatisierung wirtschaftlich umzusetzen. Ob eine Automatisierung wirtschaftlich sei oder nicht, zeige sich nach Auswertung der statischen und dynamischen Kennzahlen sowie der Geschäftsprozesse der Kunden.
PROF. DR. THORSTEN SCHMIDT von der TECHNISCHEN UNIVERSITÄT DRESDEN hielt eine fachliche Einführung zum Thema „Entwicklungen in der Förder- und Lagertechnik für die Behälterlogistik“. Er skizzierte die vier Treiber, welche seiner Meinung nach für die Komplexitätszunahme in der Intralogistik verantwortlich sind:
1. Produkt-Individualisierung (und zunehmende Artikelvielfalt)
2. Abnahme der Produktlebenszyklen (und höhere Innovationsfrequenz)
3. Diversifikation der Produktion (abnehmende Fertigungstiefe – wachsende Supply Chain)
4. Integration von Services (immer größere aber weniger Kontraktlogistiker)
Schmidt führte aus, dass Lösungen im Bereich der Automatischen Kleinteilelager (AKL) und in der Kommissionierung hohe Anforderungen bei der Aufgabenbewältigung, z.B. die steigende Geschwindigkeit bei der Auftragsabwicklung erfüllen müssen. Systeme wie die AIV- Shuttles sind als zukunftsorientierte Lösungen im Kommen. In seinem abschließende Resümee ging Schmidt auch auf die herkömmlichen AKL ein und verglich diese mit den Shuttle-Systemen in einer Vorteil-Nachteil-Betrachtung.
DI HEINRICH AMMINGER und ING. MARTIN TRUMMER, Geschäftsführer der YLOG, stellten ihren Ausführungen einige Kenndaten ihres Systems voran. Dieses Lagersystem ist zur Zeit das dichteste, was der Markt zur Verfügung stellt. Es arbeitet mit autonom intelligent agierenden Fahrzeugen, welche Normbehälter oder sonstige Lagerhilfsmittel mit bis zu 40 kg Zuladung transportieren. Durch um 90° schwenkbaren Transporträder können die AIV-Shuttles in einem rechtwinkligen Fahrwegraster agieren. In der Grundvariante dieses führerlosen Transportsystems befördern zwei Hublifte und 14 AIV-Shuttles über individuell verlegbare Transportstrecken so pro Stunde 1.000 Behälter.
Die Energie, welche die Shuttles für den nächsten Transport benötigen, tanken sie während der kurzen Liftfahrt. Die Shuttles sind durch Lasertechnik abgesichert und können sich mit mehreren zugleich auf einer Etage bewegen. Zusätzlich richtet sich der Computer im AIV neben der via W-LAN aufgetragenen Lagerposition auch noch nach „Verkehrsregeln“. Schnittstellen zum Warenwirtschaftssystem ermöglichen Kommissionierung, Retouren sowie Chargenverwaltung über das ISC-System. Im Falle der Inspektion eines Gerätes kann ein anderes dessen Aufgaben problemlos übernehmen. Die Erhöhung der AIV-Anzahl ist jederzeit möglich: Ein Shuttle braucht nur die Eingabe der neuen Anordnung von Lagerplätzen und Fahrstraßen, und der Betrieb kann zügig wieder aufgenommen werden. Im Vergleich zu einem herkömmlichen Regalbediengerät im AKL ermöglicht die Bewegung in einem rechtwinkeligen Raster auch quer zu einer Lagergasse wesentlich höhere Lagerspiele. Hinzu kommt die individuelle Raumausnutzung ohne bestimmenden Grundriss, solange das Grundraster der rechtwinkelig angeordneten – 600 mm bzw. 800mm – breiten Fahrwege erhalten bleibt. Hervorzuheben ist ebenfalls der wesentlich geringere Energieverbrauch: Ein AIV verbraucht 100 Watt - anstelle vom 20 Kilowatt-Verbrauch eines RGB. Mit dem Stromverbrauch eines Regalbediengerätes können zweihundert AIV-Shuttles betrieben werden. Die Vorteile des ISC-Systems liegen in seiner Flexibilität, Zuverlässigkeit, Ökologie und Wirtschaftlichkeit:
1. 90% Energieersparnis
2. Ausfallssicherheit von 99,6%
3. Geringer Ressourceneinsatz
4. Optimale Raumausnutzung
5. Kommissionieren entkoppelt vom Ein- und Auslagern
6. Alle Artikel gleichzeitig erreichbar
Alle diese Punkte ermöglichen nicht nur eine schnelle Amortisation, sondern auf lange Sicht auch eine verstärkte Kundenbindung und eine nachhaltige Standortsicherung.
Autorin:
GISELA UPMEYER M.A. (GF)
