(openPR) Bis Mitte Mai ist Thiele Glas noch mit der Produktion von ca. 38.000 qm speziell emailliertem Verbundsicherheitsglas TG PROTECT für das Dach des Green-Point-Stadions in Kapstadt beschäftigt. Herstellung und Lieferung der Elemente laufen planmäßig. Insgesamt fehlen nur noch 30 Container, die nach Kapstadt versandt werden müssen. Seit November 2008 produziert das mittelständige Unternehmen für das Fußball WM Stadion in Südafrika. 5120 Stück der benötigen Dacheinheiten sind bereits auf dem Weg nach Kapstadt bzw. schon vor Ort, 3700 Stück befinden sich noch im Produktionsprozess. Als Gesamteinschätzung für Thiele Glas sind sich die Verantwortlichen einig, dass das Projekt Südafrika erfolgreich läuft. Die internen Abläufe sind optimal abgestimmt und die Zulieferungen durch Dritte (Versandkisten, Verpackungsmaterial) laufen ohne Beanstandungen. Als wesentliche Zeiteinsparung hat sich die elektronische Bestellabwicklung mittels EDI-Schnittstelle herausgestellt. Da die Produktion der Einzelteile für das jeweilige Verbundsicherheitsglas-Gesamtprodukt an verschiedenen Standorten in Deutschland erfolgt, würde grundsätzlich eine doppelte Auftragserfassung anfallen. Der dadurch notwendige manuelle Eingriff der Mitarbeiter wäre jedoch eine potenzielle Fehlerquelle. Durch die elektronische Bestellübergabe wird diese Doppelerfassung vermieden und die Abwicklung wird beschleunigt.Realisiert wird die Dachkonstruktion durch die international erfahrenen Seilbau-Spezialisiten der Firma Pfeifer aus Memmingen, die Thiele Glas als Lieferanten für diese technische anspruchsvolle Herstellung der Verglasungselemente ausgewählt hat. Als weiteres deutsches Unternehmen ist die Firma Glasbau Gipser aus Halle mit der Verglasung der Sicherheitsgläser am Bau des Stadions beteiligt.
Das Stadion wurde durch gmp-Architekten von Gerkan, Marg und Partner sowie den Tragwerksplanern Schlaich, Bergermann und Partner aus Stuttgart geplant. gmp Architekten sind für Stadionbauten bekannt. Unter anderem wurden von ihnen das Berliner Olympiastadion saniert und riesige Sportarenen in Asien und auf der arabischen Halbinsel realisiert. Für das Projekt in Kapstadt bildete gmp Architekten eine Arbeitsgemeinschaft mit Louis Karol und Point architects and Urban Designers, Cape Town.
Die einzigartige Dachkonstruktion ist das Resultat eines sorgfältigen Entwurfsprozesses in dem die vielfältigen technischen Anforderungen des Daches mit den Anforderungen der geographischen und urbanen Lage des Stadions in Einklang gebracht wurden.
Um das in der Nähe der Innenstadt geplante Stadion möglichst niedrig zu halten wurde ein Hängedach dem klassischen Speichenrad vorgezogen. Die Nachteile des Hängedaches wie Entwässerung nach innen und Anfälligkeit gegen Windsog wurden durch eine Hybridkonstruktion ausgeschaltet. Auf das Seilnetz, welches in klassischer Weise mit Hydraulikpressen gehoben wurde und welches als Arbeitsebene in 40m Höhe dient, werden Stahl-Fachwerkträger aufgebaut, die eine zweite Dachebene schaffen. Die erzeugte drei-dimensionale Dachform macht es zusammen mit der ondulierenden Dachkante möglich, dass die obere Dachebene zu den zwei Tiefpunkten des Daches natürlich nach außen entwässert. Das Stahlträgersystem des Daches versteift das Seilnetz und bringt Gewicht auf, um dem Windsog entgegen zu wirken, kann dies aber ohne eine schwere Dachhaut nicht realisieren.
Eine logische Konsequenz aus den Technischen Anforderungen an die Dachhaut, wie Gewicht, Langlebigkeit, Wasserdichtigkeit, Fähigkeit zur Schallabsorption und der Anforderung der Architekten an einen transluzenten Raumabschluss der Arena war die Wahl für das Material Glas als obere Dacheindeckung des Stadions.
Da nur eine Transluzenz und keine Transparenz gefordert war, wurde mit Hilfe von thermodynamischen Analysen und zahlreichen Farb- und Beschichtungsversuchen die Ideale Beschichtung für die Dachscheiben entwickelt. Die Unterseite der Dachverglasung dient als Reflexionsfläche für die indirekte, nächtliche Tribünenbeleuchtung. Daher wurde eine matte Emaillierung einer farbigen eingelegten Folie vorgezogen um Spiegelungen der Lampen im Glas zu verhindern.
Die Unterseite der Dachkonstruktion wird mit einer offenen PVC Membrane verkleidet, deren Dichtigkeit auf die gesamt - Lichtverhältnisse des Daches abgestimmt wurde.
Der erzeugte Dach-Hohlraum wird für die Integration von Sound-System und Flutlichtanlage sowie Wartungsgänge genutzt.
In der Ausführungsplanung wurde darauf Wert gelegt, die Anzahl der Standard-Scheiben (2400x1800mm) möglichst groß zu halten. Die Form des runden Stadions macht dennoch eine große Anzahl von Sonderscheiben erforderlich, deren Logistik die größte Herausforderung bei der Glasfabrikation und Montage darstellt.
Ein spezielles, vierseitiges Lagersystem wurde für die Scheiben entwickelt um die großen Verformungen, die die relativ weiche Seilkonstruktion mit sich bringt, aufnehmen zu können.
Die einmalige Lage des neuen Stadions zwischen dem weltberühmten Tafelberg und dem Atlantik war Ansporn genug um in kürzester Zeit mit allen beteiligten Disziplinen eine einmalige Konstruktion zu entwickeln, die die Vielzahl der Anforderungen bewältigen kann und doch am Ende durch Ihre Einfachheit überzeugt.
EDI-Schnittstelle – eine moderne Art der Auftragsdatenübertragung
Den Service der Bestellabwinklung per EDI-Schnittstelle bietet Thiele Glas seinen Geschäftspartnern generell an. Es besteht die Möglichkeit die EDV-Systeme der Geschäftspartner mittels elektronischer Anbindung zu vernetzen. So kann z. B. in vielen Fällen das separate Erstellen von Bestellformularen vermieden und dadurch viel Zeit eingespart werden. Die Kundenbestellungen fließen direkt in das Thiele-Glas-System ein und sind sofort bereit zur Produktion. Das erspart das manuelle Erfassen auf Seiten von Thiele Glas und eine eventuell fehlerhafte Eingabe ist nahezu ausgeschlossen.
