(openPR) de Man Industrie-Automation erstellt 2 AKLs für die GeSe GmbH
In einem Kooperationsprojekt mit einem Fördertechnik-Hersteller realisierte die de Man Industrie-Automation GmbH ein komplexes Lagerprojekt für die GeSe GmbH. Besondere Herausforderung: Die Lagersysteme mussten optimale Kapazitäten für unterschiedlichste Lagergüter bieten. Als Lösung entstanden 2 Lager für verschiedene Behältergrößen sowie ein Palettenlager, die durch eine umfangreiche Fördertechnik miteinander verbunden sind. Insgesamt werden durch das neue Lagerprojekt die gesamten Lagerabläufe im Vergleich zur manuellen Lagerbedienung hinsichtlich Schnelligkeit, Nachverfolgbarkeit, Arbeitsaufwand und Nutzung vorhandener Kapazitäten entscheidend optimiert.
Die GeSe GmbH, 2002 in den neuen Bundesländern gegründet, ist Reparaturexperte für Elektrogeräte. Mehr als 10.000 Händler in 6 EU Ländern zählen auf den 24 Stunden Service des Unternehmens. Aufgrund des gewachsenen Auftragsvolumens wollte das Unternehmen sein manuelles Lager durch ein komplexes automatisches Lagersystem ersetzen und so Umschlagrate, Effektivität und interne Abläufe optimieren. Einzulagern sind sämtliche zur Reparatur eingesendeten Geräte für die Zeit bis zur Auftragsfreigabe oder während der Wartezeit auf Ersatzteile. Besondere Herausforderung: die Spannbreite der einzulagernden Geräte vom Akkuschrauber über Kettensägen bis hin zum Rasenmäher, für die die Lagersysteme geeignet sein mussten.
Komplexes Lagersystem
Die Lösung: 3 verschiedene Lagersysteme (2 AKLs, 1 Palettenlager), die jeweils für unterschiedliche Gerätegrößen eine optimale Lagerung ermöglichen, wobei das AKL1 selbst auch noch vier variable Behältergrößen bietet. Die beiden automatischen Kleinteilelager erstellte die de Man Industrie-Automation GmbH, seit mehr als 35 Jahren Spezialist für kundenindividuelle Automatisierungslösungen. Gerade beim Einbau in bestehende Räumlichkeiten überzeugt das Unternehmen durch seine maßgeschneiderten Konzepte. Weitere Bestandteile des Gesamtprojekts sind ein Palettenlager zur Lagerung von Schwergütern, 8 Megamat Lagerpaternoster für Klein- und Ersatzteile, der Kommissionierbereich sowie die Verpackungsstation. Alle Bereiche sind untereinander mit Förderstrecken verbunden, Lifte verbinden die beiden Geschossebenen.
AKL1 mit variabler Behältergröße
Das AKL 1 eignet sich für KLTs von 600x400 und 300x400, die eine flexible Aufbewahrungsmöglichkeit bieten und je nach Zusammenstellung einfach bis vierfach tief einlagerbar sind. Das Lager besteht aus 2 Blöcken mit 44 Zeilen und 16 Ebenen und bietet je nach Größe der eingelagerten Geräte eine Gesamtkapazität von 2816 bis 5632 Plätzen. Die Fahrgeschwindigkeit des RBGs im m/min beträgt 180 (horizontale Achse), 60 (vertikale Achse) und 30 (Teleskop). Die Einlagerung erfolgt im AKL1 über drei dreistöckige Einlagerbahnen im EG, wobei die beiden oberen Bahnen Leerbehälterbahnen sind. Der einzulagernde Behälter wird mittels eines Scanners an jeder der Einlagerbahnen durch die Anbindung an das übergeordnete ERP-System Navision eindeutig identifiziert und bekommt vom MFR eine freie Regalposition zugewiesen. Das RBG verfügt neben einer Teleskopgabel auch über 2 Riemenförderer. Auf diese Weise können bis zu 4 Ladeeinheiten gleichzeitig auf dem RBG befördert, in die jeweils gewünschte Position gebracht und eingelagert werden. Die Einlagerung erfolgt je nach Behälter zweifach oder vierfach tief. Bei der Auslagerung wird zwischen Sammel- und Expressauslagerung unterschieden. So können je nach Anforderung mehrere Auslagerungen für verschiedene Abteilungen (jeweils die ältesten Behälter) vorgenommen oder aber eine bestimmte Behälter ID angefordert werden.
Spezielle Verkleidung für Benzingerätelager
Das AKL2, das so genannte „Benzingerätelager“, ist ausgerichtet für Behälter mit den Abmessungen 1000x600x60mm, die mit Großgeräten belagert sind. 2 Blöcke mit 13 Zeilen und 10 Ebenen bieten brutto 250 Plätze. Besonderheit: Dieses Lager ist aufgrund der Benzinausdünstungen komplett mit Blech verkleidet und zu 100% abgeschottet. Die einzulagernden Behälter werden vor dem ersten Lift des Kommissionierbereichs aufgegeben und durchlaufen die Kommissionierung bis zum zweiten Lift, der sie zur Einlagerbahn im Erdgeschoss befördert. Auf dem letzten Segment der Fördertechnik vor dem Lager wird der Behälter von einem Barcodescanner gescannt, der MFR generiert das Einlagertelegramm und das RBG holt die einzulagernde Ware ab. Im Unterschied zum AKL1 wird hier zur Einlagerung nur eine Teleskopgabel benötigt, da bedingt durch die Größe der Ladeeinheiten jeweils nur eine Einheit befördert und eingelagert wird. Das RBG erreicht wie auch im AKL1 eine Fahrgeschwindigkeit von 180 m/min (horizontal), 60 m/min (vertikal), 30 m/min (Teleskop). Auch hier sind sowohl Sammel-/Stapelauslagerungen oder Express-/ Einzelauslagerungen möglich.
Identifikation über Barcodescanner
Die Einlagerung in beiden AKLs erfolgt nach dem chaotischen Prinzip. Die Identifikation der Behälter erfolgt über einen vierstelligen Barcode. An allen Entscheidungspunkten der Fördertechnik im Gesamtlagerbereich befinden sich Barcodescanner, deren Daten an den MFR gesendet werden, der wiederum an das übergeordnete Leitsystem Navision angebunden ist. So kann der Behälter stets eindeutig identifiziert werden und der MFR entscheidet, in welche Richtung, also z.B. zur Werkstatt, zur Verpackung oder zu einem der Lager, er zu befördern ist.
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