(openPR) Weinheim, 11. Dezember 2008 – Der international tätige Full-Service-IT-Dienstleister Freudenberg IT (FIT) hat die Kanban-Prozesse in der Fertigung und Logistik bei der Hansgrohe AG optimiert. Auf der Basis der RFID-Technologie (Radio Frequency Identification) kann der international führende Hersteller von Armaturen und Brausen seine komplette Fertigung effizienter steuern, Lagerbestände von Material sowie Zwischenprodukten nachhaltig reduzieren und seine Versandprozesse optimieren. Die mittels Funktechnologie erfassten Daten werden über SAP Auto-ID-Infrastructure (SAP AII) direkt in das SAP-Backendsystem integriert.
In einem ersten Projektschritt hat der Implementierungspartner Freudenberg IT einen bereits bestehenden Kanban-Prozess zwischen dem Hansgrohe Produktionsstandort in Schiltach und dem Offenburger Logistikzentrum des Bad- und Sanitärspezialisten mit der RFID-Technologie unterstützt. Dazu hat das Unternehmen RFID-Funkchips auf den rund 4.000 in Umlauf befindlichen Kanban-Karten angebracht. Je eine Karte liegt einem Kanban-Behälter (Transportbox) bei und weist über Materialnummer, Produkt- und Mengenbezeichnung genau aus, welche Ware, Materialien und Produkte in der jeweiligen Box transportiert werden. Jeden Morgen werden so die Transportboxen mit den Kanban-Karten per Lastkraftwagen für den Versand an das zentrale Logistikzentrum in Offenburg verfrachtet.
Sobald im Versand eine Transportbox geleert wird, gibt der Werker die zugehörige Kanban-Karte in eine Sammelbox. Die gesammelten Karten werden täglich zu den beiden Schiltacher Werken zurückgebracht. Bisher mussten sie dort zeitaufwendig einzeln per Barcode-Leser gescannt werden. Die bis zu 250 Karten, die sich in der Sammelbox befinden können, werden nun per RFID über einen Tunnelleser in wenigen Sekunden ausgelesen. Hunderte Kanban-Meldungen können so in nur einem Lesevorgang erfasst und in die Fertigung rückgemeldet werden. Aufgrund der vollständigen Integration in SAP AII werden durch das Auslesen der RFID-Chips sofort Nachrichten (Kanban-Impulse) an das SAP-Backend gesendet. Alle Prozessdaten können damit in Echtzeit verarbeitet werden. Die Fertigungsplanung kann nun direkt diese Information berücksichtigen, Fertigungsaufträge und Nachbestellungen auslösen und damit die Abläufe optimieren. Durch den automatisierten Prozess reduziert das Unternehmen Fehlerquellen, die durch manuelle Buchungen und Kontrollen entstehen können und erhöht die Qualität in der Fertigung durchgängig.
Im zweiten Projektschritt wurde die RFID-Technologie genutzt, um den Einlagerungsprozess in ein automatisches Lager zu optimieren. Die Paletten werden über Förderbänder zur Einlagerung geführt, die mit Lesevorrichtungen versehen sind. Über diese werden via Funktechnologie alle erforderlichen Daten in das SAP-System überführt und so ein genau dimensioniertes, schlankes Lagermanagement ermöglicht. In diesem Zusammenhang bewährte sich auch die gewählte technologische Basis SAP AII. In noch nicht einmal drei Tagen konnte auf dieser Grundlage der neue Prozess abgebildet und in das SAP-System integriert werden.
„Mit der Integration der RFID-Technologie in unser SAP-System bekommen nun Produktions- und Logistikplaner sämtliche Produktionsdaten in Echtzeit ohne unsere Geschäftsprozesse neu modellieren zu müssen. Damit können wir künftig einerseits unsere Produktions- sowie Einlagerungsprozesse optimieren und andererseits unsere Innovationsführerschaft erneut unter Beweis stellen. Dank der sehr guten Unterstützung durch die Freudenberg IT konnten wir das Projekt auch im vorgegebenen Zeit- und Budgetrahmen erfolgreich bewerkstelligen“, erläutert Frank Semling, Leiter Geschäftsprozesse/IT der Hansgrohe AG.
