(openPR) Pfiffiges Konzept unter Einbindung des Sicherheitspersonals reduziert den Lager-Schwund garantiert
Wer einmal die Gelegenheit hatte, sich das Lager eines großen Konzerns, Verteilzentrums oder Transportunternehmens anzusehen, versteht, warum diese Örtlichkeit auch das „Bermuda-Dreieck der Logistik“ genannt werden könnte. Die räumlichen Dimensionen sind so riesig, die hier gelagerten Güter so vielseitig und von der Menge her scheinbar unermesslich, dass es Anlässe und Gelegenheiten genug für Schwund gibt. Tatsächlich ermöglicht jedoch heute die Digitaltechnik, dass sich der Weg praktisch jedes Schräubchens nebst Mutter genau nachvollziehen lässt. Und trotzdem gehen viele Waren im Lager verloren, ohne dass man – ganz bermudamäßig – etwas über das Wie und vor allem das Wohin erfährt. Das Teuere dabei: Es verschwinden eben kaum Schräubchen oder Muttern, sondern Mobiltelefone, Laptops und Digitalkameras.
(newsmax) Wie heißt es so schön auf bayerisch: „Mit Schwund muasst rechna!“ Und weil Einkäufer diese fatalistische Behauptung ihrer Kollegen vom Lagermanagement glauben, gibt es für sie nur eine Lösung, um Lieferfähigkeit und Termintreue zu wahren: Die Bestände einfach höher kalkulieren – statt dem Schwund den Kampf anzusagen. Nachteil: Die höheren Bestände sind dann natürlich ebenso wenig transparent, sodass Artikel, die wertvollen Lagerplatz blockieren, nicht ausgeliefert werden, weil sie im System nicht verfügbar sind. Zu hohe oder zu niedrige Bestände sind bei gleichzeitig fehlender Lieferfähigkeit wie Läuse und Flöhe: enorm quälend und ganz schwer zu beseitigen. Mit der Einführung einer neuen Software allein lassen sich solche Probleme nicht lösen. Wenn Entnahmen aus dem Lager nicht oder falsch erfasst werden, können die Bestände im System nicht stimmen.
Sieben Schritte für weniger Schwund
Große Distributionszentren bieten eine komplexe Szenerie: Abgesehen vom Wareneingang, der zu den Anlieferzeiten mit Paketen und Paletten chaotisch überladen ist, schießen Boxen und Transportbehälter im Sekundentakt die Sorterrutschen herunter. Unten wird gescannt, geprüft und verpackt. 20.000 Pakete am Tag sind keine Seltenheit. Hinzu kommen Großkunden, für die die Sendungen extra zusammengestellt, auf Paletten konsolidiert und dann versendet werden. Bis zu 100.000 Scans pro Tag sind somit nicht unüblich. Wenn dann ein Logistikmitarbeiter nicht richtig geschult ist oder nicht aufpasst, kommt es schon mal vor, dass anstelle eines einzigen iPods gemäß Auftragszettel eben zehn davon verschickt werden – eine Verpackungseinheit statt eines Geräts. Reklamationen auf Empfängerseite sind kaum bekannt.
An diesem Beispiel wird übrigens auch deutlich: Nur ein relativ geringer Prozentsatz des Schwunds geht auf das Konto unehrlicher Mitarbeiter. Deshalb können Sicherheitsmaßnahmen alleine den Schwund nicht komplett verhindern. Vielmehr gilt in der Lagerverwaltung noch mehr als anderswo: Als Erstes gehören die Prozesse auf den Prüfstand! Dafür hat meine Firma ein Konzept in sieben Schritten entwickelt:
Schritt 1: Zahlen, Zahlen, Zahlen.
Beispiel: Ein Unternehmen hat innerhalb eines Jahres Laptops für mehr als eine Millionen Euro verloren. Durch das Schwundreduktionsprojekt, das 80.000 Euro gekostet hat, ist der Verlust innerhalb von sechs Monaten um 600.000 Euro gesunken. Man muss kein Manager sein, um das positive Ergebnis daraus errechnen zu können.
Schritt 2: Aufstellung eines Teams mit Schlüsselfunktionen
Schritt 3: Start des Projekts mit der Klärung zentraler Fragen
Schritt 4: Erarbeitung detaillierter Ursachen
Schritt 5: Erarbeiten von Gegenmaßnahmen
Schritt 6: Einführung der Maßnahmen und Überprüfung der Ergebnisse
Schritt 7: Wenn nötig: korrigieren!
Zentraler Punkt dieses Konzepts ist es, alle verfügbaren Ressourcen dafür einzusetzen, den Schwund zu bekämpfen. Eine beteiligte Organisation wird dabei gerne vergessen: die „Aufpasser“, wie das Sicherheits- und Wachpersonal gerne despektierlich genannt wird. Viele Logistikmitarbeiter sehen diese Kollegen als fachfremd an und denken daher nicht daran, sie möglicherweise über die reine Bewachung hinaus zur Schwundminderung einzusetzen.
Zusammen mit der Klüh Security GmbH und ihrem Geschäftsführer Gunnar Rachner hat meine Firma zwei ungemein erfolgreiche Risk-Transfer-Konzepte mit qualifiziertem Personal bei zwei Logistikunternehmen in die Praxis umgesetzt – einmal mit der optimalen Kombination aus Mensch und Technik, ein anderes Mal mit dem Einsatz der Sicherheitsmitarbeiter für „Logistik“ Aufgaben, allerdings unter strikter Einhaltung und Erledigung der Kernaufgaben. Das Ergebnis: 80 Prozent weniger Kundenreklamationen und 40 Prozent weniger Beschädigungen in ein paar Monaten.
Diese Vorgehensweisen sparte einem Distributionszentrum während eines Jahres 835.000 Euro – bei nur 15 Sendungsüberprüfungen zu Großkunden pro Monat! Die Zahlen in anderen Logistikzentren sind ähnlich. Wer mit solchen Ergebnissen aufwarten kann, dürfte seinen Finanzchef oder Vorstandvorsitzenden leicht davon überzeugen können, qualifizierte Werkschutz-Fachkräfte einzusetzen.
