Was die Automobilindustrie dem Mittelstand noch nicht erzählt hat

(openPR) Was die Automobilindustrie dem Mittelstand noch nicht erzählt hat

25 Jahre lang habe ich erlebt, wie die Automobilbranche Automatisierung gemeistert hat – mit Rückschlägen, Fehlern und unerwarteten Erkenntnissen. Viele dieser Lektionen sind nie in Fachzeitschriften gelandet. Sie stecken in den Köpfen von Projektleitern, in alten Abnahmeprotokollen und in nachtlangen Gesprächen auf Werksgeländen. Dieser Artikel ist ein Versuch, das Wesentliche davon auf den Punkt zu bringen – für alle, die im Mittelstand gerade vor derselben Aufgabe stehen.

Matthias Hohmann · Geschäftsführer ENGINNXT GmbH · · enginnxt.de

Das ehrliche Bild der Automatisierung

Wenn heute über Automatisierung gesprochen wird, klingen die Versprechen oft wie aus einem Hochglanzprospekt: Produktivitätssteigerung von 40 %, Null-Fehler-Produktion, vollständige Rückverfolgbarkeit. Das stimmt – aber nur für den Endzustand, den man nach Jahren der Arbeit erreicht.

Was dazwischen passiert, erfährt man selten. Die Anlage, die drei Monate nach der geplanten Inbetriebnahme immer noch nicht stabil läuft. Die Belegschaft, die einem Roboter misstraut, weil niemand erklärt hat, wie er Entscheidungen trifft. Das Steuerungskonzept, das auf dem Papier brillant war und in der Praxis zu komplex für den Schichtführer ist, der es bedienen soll.

Ich erzähle das nicht, um Pessimismus zu verbreiten. Im Gegenteil: Wer diese Realitäten kennt, kann sie einplanen – und genau das unterscheidet gelungene Automatisierungsprojekte von gescheiterten.

»Automation für den Mittelstand, damit Produktion in Deutschland Zukunft hat.«

— Matthias Hohmann - #dahinterstecktwirtschaft

Die fünf Lektionen, die niemand öffentlich teilt

In 25 Jahren Engineering-Projekten – von Karosserie-Schweißlinien über Motorenprüfstände bis zu vollautomatisierten Montagelinien – haben sich fünf Erkenntnisse als universell erwiesen. Sie gelten genauso für einen Mittelständler mit 80 Mitarbeitern wie für einen Tier-1-Zulieferer mit 5.000 Beschäftigten.

Lektion 1: Das Technologieproblem ist selten das eigentliche Problem
Bei einem Karosseriebauer in Süddeutschland lief eine neue Schweißlinie monatelang unter 60 % Auslastung – obwohl die Technik einwandfrei war. Das Problem: Die Schichtführer hatten keinen Einblick in die Fehlermeldungen der SPS und griffen bei jeder Unklarheit auf manuelle Überbrückungen zurück. Automatisierung ohne Akzeptanz ist eine teure Halbmaßnahme.

Lektion 2: Jede Anlage, die nicht skaliert werden kann, ist falsch geplant
Die teuerste Erfahrung der Automobilindustrie war das monolithische System. Anlagen, die für genau eine Produktvariante optimiert wurden und beim nächsten Modellwechsel komplett umgebaut werden mussten. Heute ist Modularität kein Designprinzip mehr – sie ist eine betriebswirtschaftliche Notwendigkeit.

Lektion 3: Die Inbetriebnahme beginnt in der Planung
Anlagen werden für die Produktion gebaut, nicht für die Montage. Das bedeutet: Zugänglichkeit für Wartung, klare Kabelführung, verständliche Fehlercodes, Ersatzteilkonzepte von Anfang an. Ein Projekt, das im Engineering 10 % mehr kostet, weil diese Punkte durchgedacht wurden, spart in der Betriebsphase ein Vielfaches davon.

Lektion 4: OT und IT reden noch immer nicht dieselbe Sprache
Die Vernetzung von Maschinensteuerung (OT) und Unternehmenssoftware (IT) ist technisch gelöst. Das Problem ist kulturell: IT-Abteilungen denken in Softwarezyklen, OT-Verantwortliche denken in Maschinenlaufzeiten. Wer beide Welten versteht, ist selten. Genau hier scheitern die meisten Digitalisierungsprojekte – nicht an der Technologie.

Lektion 5: Der ROI liegt im zweiten Jahr, nicht im ersten
Nahezu jede Automatisierungsanlage hat eine Anlaufkurve. Wer nach sechs Monaten enttäuscht ist, weil die Produktivitätsziele noch nicht erreicht sind, hat entweder die Anlage zu früh aufgegeben oder von Anfang an unrealistische Erwartungen gehabt.

Warum der Mittelstand jetzt die besseren Karten hat

Wenn ich heute mit Inhabern mittelständischer Produktionsbetriebe spreche, höre ich oft denselben Satz: »Wir sind zu klein für echte Automatisierung.« Das stimmt nicht mehr – und es hat nie weniger gestimmt als heute.

Die Automobilindustrie musste Automatisierung teuer erkaufen: mit proprietären Systemen, Sonderlösungen für jede Anlage und IT-Strukturen, die heute kaum noch wartbar sind. Der Mittelstand kann diesen Fehler vermeiden. Er steigt ein, wenn die Technologien ausgereift sind, die Standards gesetzt und die Fehler anderer bereits bezahlt wurden.

Was sich verändert hat:

▸ Kollaborative Roboter: Cobots ab unter 30.000 Euro lassen sich in Tagen integrieren, ohne Sicherheitszäune und ohne vollständige Umrüstung der Produktion.

▸ Edge-Computing statt Greenfield: Bestehende Maschinen lassen sich über Edge-Devices anbinden, ohne den Maschinenpark zu ersetzen. Retrofit statt Abriss.

▸ Standardisierte Kommunikation: OPC-UA hat dafür gesorgt, dass Maschinen verschiedener Hersteller heute miteinander reden können. Ein heterogener Maschinenpark ist kein Hinderungsgrund mehr.

▸ Förderung und Finanzierung: BAFA, KfW, Digitalbonus der Bundesländer: Die Förderlandschaft für Automatisierungsinvestitionen ist aktuell so gut ausgestattet wie selten.

Die drei häufigsten Fehler – und wie man sie vermeidet

Nach Hunderten von Projekten gibt es Muster, die sich wiederholen. Diese drei Fehler sind die teuersten – und alle vermeidbar.

Fehler 1: Mit der komplexesten Lösung anfangen
Wer als ersten Schritt eine vollvernetzte, KI-gestützte Fertigungslinie plant, scheitert in neun von zehn Fällen – nicht weil die Technologie nicht funktioniert, sondern weil die Organisation nicht bereit ist. Der klügere Weg: Einen einzelnen, klar abgegrenzten Prozess automatisieren. Erfahrungen sammeln. Vertrauen aufbauen. Dann skalieren.

Fehler 2: Den Faktor Mensch unterschätzen
Eine neue Anlage, die von der Belegschaft nicht akzeptiert wird, wird nie ihre volle Leistung erbringen. Binden Sie Schichtführer und erfahrene Maschinenbediener von Anfang an in die Planung ein. Sie kennen die Schwachstellen der bestehenden Prozesse besser als jeder Berater.

Fehler 3: Inbetriebnahme als Abschluss sehen
Die Anlage läuft. Der Abnehmer hat unterschrieben. Das Projekt ist fertig. Dieser Moment ist tatsächlich der Beginn der eigentlichen Arbeit. Die ersten sechs Monate nach der Inbetriebnahme entscheiden darüber, ob eine Anlage ihr Potenzial erreicht.

Wo fängt man an? Ein pragmatischer Einstieg

Die häufigste Frage, die mir Unternehmer stellen, ist nicht »ob« sie automatisieren sollen – das wissen die meisten längst. Die Frage ist: »Wo fangen wir an?«

Meine Antwort: Immer dort, wo manuelle Arbeit am teuersten, am fehleranfälligsten oder am schwierigsten zu besetzen ist. Das klingt simpel – ist es aber nicht, weil es eine ehrliche Bestandsaufnahme voraussetzt, die unbequeme Wahrheiten ans Licht bringt.

Drei Einstiegspunkte, die sich in der Praxis bewährt haben:

Qualitätssicherung digitalisieren
Kamerabasierte Prüfsysteme sind heute günstig, präziser als das menschliche Auge und liefern die lückenlose Dokumentation, die Kunden und Zertifizierungen zunehmend fordern.

Manuelle Handhabung automatisieren
Palettieren, Bestücken, einfache Montage: Das sind die Tätigkeiten, für die sich heute kaum noch Fachkräfte finden. Cobots können diese Aufgaben zuverlässig übernehmen und ermöglichen es, vorhandenes Personal für anspruchsvollere Aufgaben einzusetzen.

Maschinendaten sichtbar machen
Bevor optimiert werden kann, muss man verstehen, was passiert. OEE-Monitoring zeigt oft innerhalb von Wochen, wo die größten ungenutzten Potenziale liegen. Dieser erste Schritt ist keine Investition in Automatisierung, sondern in Klarheit.

Zahlen, Daten, Fakten: Vergleich der drei Einstiegspunkte

KriteriumQualitätssicherung
digitalisierenManuelle Handhabung
automatisieren (Cobot)Maschinendaten /
OEE-MonitoringTypische Investition15.000 – 80.000 €25.000 – 90.000 €
(inkl. Integration)5.000 – 25.000 €Amortisationsdauer12 – 24 Monate18 – 36 Monate6 – 18 MonateImplementierungszeit4 – 8 Wochen6 – 14 Wochen2 – 5 WochenFehlerreduktion /
LeistungsgewinnErkennungsrate: bis 99,8 %
(vs. ~94 % manuell)Verfügbarkeit: +20 – 35 %
bei HandhabungsaufgabenOEE-Steigerung:
Ø +12 – 22 %Förderfähigkeit✔ BAFA / Digitalbonus✔ BAFA / KfW-Kredit✔ Digitalbonus BundeslandTechnische VoraussetzungNetzwerk, Kameraposition,
BeleuchtungskonzeptGeeignete Werkstück-
geometrie & TaktzeitMaschinenanbindung
(OPC-UA / Retrofit-Box)Reifegrad der Technologie★★★★★ Sehr hoch★★★★☆ Hoch★★★★★ Sehr hochEmpfehlung als
erster SchrittIdeal bei Qualitäts-
reklamationen oder
ZertifizierungsdruckIdeal bei Fachkräfte-
mangel in der MontageIdeal als Einstieg:
Kosten gering, Erkenntnisse
sofort sichtbar

Quellen & Basis: Fraunhofer IPA (Cobot-Studien 2022–2024), VDMA Robotik-Report 2024, BITKOM Produktionsstudie 2023, eigene Projekterfahrungen aus 25 Jahren Engineering. Angaben sind Richtwerte – tatsächliche Werte abhängig von Branche, Prozess und Anlagenkomplexität.

Produktion in Deutschland hat Zukunft – wenn wir sie gestalten

Die deutsche Industrie steht vor der größten Transformation seit der Einführung der Fließbandproduktion. Der Mittelstand wird diese Transformation nicht unbeschadet überstehen, wenn er zuschaut.

Aber er muss sie auch nicht alleine gestalten. Was in der Automobilindustrie 25 Jahre Lernkurve gekostet hat, ist heute zugängliches Wissen. Die Methoden sind erprobt, die Technologien ausgereift, die Fehler bekannt.

Was bleibt, ist die eigentliche Aufgabe: den Mut aufzubringen, anzufangen. Nicht mit dem größten Projekt, nicht mit der teuersten Anlage – sondern mit dem ersten konkreten Schritt. Ich bin überzeugt: Wer heute damit beginnt, wird in fünf Jahren zu den Unternehmen gehören, die den Standort Deutschland stärken – nicht zu denen, die ihn verlassen haben.

»Automation für den Mittelstand, damit Produktion in Deutschland Zukunft hat.«

— Matthias Hohmann

Über den Autor

Matthias Hohmann ist Geschäftsführer der ENGINNXT GmbH und arbeitet seit über 25 Jahren an der Schnittstelle von Engineering, Automatisierung und Projektabwicklung. Seine Erfahrung umfasst Projekte in der Automobilindustrie, im Maschinenbau und in der Prozessindustrie – vom Konzept bis zur Inbetriebnahme.

Wer mehr über die in diesem Artikel beschriebenen Ansätze erfahren möchte, findet weitere Informationen unter enginnxt.de oder erreicht den Autor direkt unter .

Fachbeitrag von Matthias Hohmann · ENGINNXT GmbH · enginnxt.de · 2026