(openPR) Fellbach - In der Fellbacher Schwabenlandhalle informierten sich die europäischen Anwender der Dassault Systèmes-Tochter DELMIA und Interessierte aus verschiedenen Branchen aus erster Hand über ihre Erfahrungen mit den Digital Manufacturing-Lösungen von DELMIA sowie über aktuelle Entwicklungstrends. Wie jedes Jahr im Oktober wurde der deutsche DELMIA-Standort Fellbach bei Stuttgart für zwei Tage zum Treffpunkt von rund 400 hochkarätigen Industrievertretern aus vielen europäischen Ländern, die Lösungen für effizientere Planungs- und Produktionsprozesse in ihrem Unternehmen suchten und sich über Erfahrungen bei der Einführung der Digitalen Fabrik austauschten. Von vielen DELMIA-Kunden mit Spannung erwartet, wurde der neue Geschäftsführer von DELMIA Deutschland und Nordeuropa sowie Vice President bei DELMIA, Jörg Schiebel, noch einmal offiziell vorgestellt. Dr. Peter Schmitt, DELMIA Vice President Marketing & Business Development, moderierte das ambitionierte Vortragsprogramm, das in diesem Jahr unter der Überschrift "Collaboration in Action" stand. "Es ist die aktive Zusammenarbeit, die Nutzen und Erfolg der digitalen Produktionsplanung über Grenzen und Standorte hinweg ermöglicht", erklärte Schmitt das Motto. Dr. Philippe Charlès, CEO DELMIA, kündigte einen Wandel des Charakters der Zusammenarbeit durch die konsequente Nutzung der digitalen Welt an. Als aktuelle Trends in fast allen Industrien nannte er die Virtualisierung - digitales Konstruieren, Produzieren und Managen -, das Pervasive Manufacturing mit zunehmend durchgängigen Lösungen, vor allem in der Automobil- und Luftfahrtindustrie, und die Entwicklung kollaborativer Umgebungen. Das "Converse Engineering", das den traditionellen Konstruktionsvorgang optimiert und die Herstellbarkeit eines Produktes in einer sehr frühen Phase der Entwicklung absichert, sei auf die Virtualisierung sämtlicher Prozesse und Ressourcen angewiesen. Dassault Systèmes und DELMIA - mit 90.000 Kunden in elf Industrien eindeutig die Nummer 1 im PLM-Markt (Product Lifecycle Management) - würden dem zunehmend gerecht. Mit verbesserten Simulationslösungen sei ein wichtiger strategischer Schritt gemacht, im Übrigen sei man dabei, über die Automobil- und die Luft- und Raumfahrtindustrie hinaus neue Kunden aus Bereichen wie Schiffsbau, Elektronik und Konsumgüter zu gewinnen. "3D öffnet die Tür für die Welt, die wir uns vorstellen", so Charlès.
Fulvio Rusinà von der COMAU S.p.A. (Italien), einem weltweit operierenden Zulieferer der Automobilindustrie (Design-Engineering für DaimlerChrysler, Volvo, Jaguar, Hyundai, Volkswagen, BMW, Fiat u.a.) beschrieb in seinem Eröffnungsvortrag Flexibilität als Schlüsseleigenschaft für die erfolgreiche Bewältigung der aktuellen Herausforderungen im Automobilbau: In Anbetracht der Komplexität und der Variantenvielfalt der Produkte gewinne die Entwicklung schlanker Lösungen weiter an Bedeutung. Die Vorzüge aktiver Zusammenarbeit schilderte Fulvio Rusinà am Beispiel eines EU-geförderten Forschungs- und Entwicklungsprogramms, an dem sich DELMIA und COMAU beteiligen. Wer in Zukunft erfolgreich sein wolle, so Rusinà, müsse es schaffen, mit Hilfe von PLM und Digitaler Fabrik die Gesamtkosten laufend zu optimieren. Modellvariantenvielfalt und Komplexität nähmen zu, Parallelisierung, modulare Ansätze und Wireless-Technologien würden immer wichtiger, um die Prozesse in weltweit agierenden Unternehmen optimal abzustimmen. Im Rahmen der "Aerospace-Session" schilderte Mathias Larsson von Saab Aerostructures (Schweden) eindrucksvoll den harten Wettbewerb, der auch seine Branche zwingt, stetig neue Prozesse und Methoden einzusetzen. Die systematische, auf Kundenprojekte fokussierte Forschungs- und Entwicklungsarbeit unter Einsatz der DELMIA-Technologien spiele beim Aufbau und Betrieb flexibler Montagelinien eine entscheidende Rolle: "Simulationssoftware von DELMIA ist das Werkzeug, das uns den Weg in die Zukunft weist." Unter der Voraussetzung, sich gegen bis zu 30 Mitbewerber in einem Umfeld behaupten zu müssen, das im zivilen Bereich unter einem enormen Kostendruck (Billigflieger) stehe, sei es unerlässlich, bei der Entwicklung sowie im kompletten Fertigungsprozess durch den Einsatz von DELMIA-Simulationssoftware die Produktivität zu steigern. Hirokazu Yorimasa von Mitsubishi Heavy Industries Ltd. (MHI) berichtete vom erfolgreichen Einsatz der Dassault-Systèmes- und DELMIA-Lösungen für PLM und Digitale Fabrik. MHI setze längst erfolgreich CATIA V5, ENOVIA und DELMIA ein und habe an der Schnittstellenentwicklung mitgearbeitet, um die Überwindung des "Sequential Engineering" durch das "Concurrent Engineering" zur Parallelisierung der Schritte in der Produktentstehung und der Zusammenlegung von Fertigungsbereichen voranzutreiben. Fundierte Machbarkeitsstudien, digitale Evaluierung und Wartung ermöglichten deutlich verkürzte Entwicklungszeiten. Auch an der weiteren Verbesserung der PLM-Lösungen und der optimierten Integration des Projektmanagements will sich MHI aktiv beteiligen.
John Unsworth von der Bentley Motors Ltd. (Volkswagen-Gruppe) erklärte, für sein Unternehmen sei die Durchgängigkeit von CATIA und ENOVIA maßgeblich für die Entscheidung für DELMIA als Partner bei der Optimierung der CAx Strategien gewesen. "So lange wir das Datenmanagement nicht im Griff hatten, war kein richtiger Fortschritt möglich, als DELMIA ins Spiel kam, wurden neue Strategien und Lösungen entwickelt." Heute sei - auch Dank der parallelen Anwendung von ENOVIA und DELMIA - ein integriertes Datenmanagement möglich, die Implementierung der Digitalen Fabrik sei das wichtigste Projekt bei Bentley, aktuell arbeite man intensiv an der Integration des Zeitmanagements. Olivier Marchand von PSA Peugeot Citroën berichtete über den Stand der Digitalen Fabrik in der Endmontage beim zweitgrößten europäischen Fahrzeugbauer: In 21 Fahrzeugprojekten an neun PSA-Standorten arbeiten 900 Anwender mit den DELMIA-Lösungen. Die Massenproduktion bringt Herausforderungen mit sich, die sich von denen bei Bentley fundamental unterscheiden. Von entsprechend größerer Bedeutung sind Erfolge bei der Verkürzung von Entwicklungs- und Fertigungszeiten. Standardisierung und Komplexitätsmanagement durch die Integration verschiedener Tools und frühe Validierung in Form der 3D-Prozess-Simulation seien, gerade in Anbetracht der Produktvariantenvielfalt, von immenser Bedeutung. Im Bereich Endmontage sei die Migration riesiger Datenmengen die größte Herausforderung, der DELMIA Process Engineer (DPE) hierbei ein unverzichtbares Werkzeug geworden. Auch PSA will die 3D-Integration nach Kräften unterstützen, um vor allem die Kosten der Endmontage weiter zu reduzieren.
Noch konkreter als seine Vorredner und Mitbewerber brachte Dr. Markus Baur von der tschechischen Skoda Auto a.s. auf den Punkt, was man sich von DELMIA-Lösungen erhofft. "Wir verstehen die Digitale Fabrik als Vorgehensweise zur Rechner gestützten Darstellung aller Fertigungs- und Logistikprozesse der realen Fabrik", so Baur. Dabei entscheidend seien "die frühzeitige Absicherung und Optimierung des Herstellprozesses, die Erhöhung der Produktqualität im Fertigungsprozess, die Reduzierung der Zeiten im Produktentstehungsprozess und die Verringerung der Änderungskosten". Bei der jüngsten Neuentwicklung hätten Simulationen den Prototypenbau und die Vorserienproduktion bereits weit gehend ersetzt; durch Vernetzung, Datenintegration und Standardisierung seien Effizienzsteigerungen möglich, mit denen Skoda für die Herausforderungen der näheren Zukunft gerüstet sei. Angesichts der Prognose, dass sich der gegenwärtig so attraktive Lohnkostenvorteil in Tschechien in absehbarer Zeit aufbrauchen werde, werde Skoda, das mit mittleren Serien auch im Jahr 2006 einen Produktivitätsfortschritt von zehn Prozent vorweist, auf die Qualitäten der Digitalen Fabrik wie Vernetzung und Parallelisierung von Produktion und Planung, Prozessdurchgängigkeit und weltweite Verfügbarkeit der Daten, Standardisierung der Produktionsprozesse und Betriebsmittel dringend angewiesen sein. "Die Digitale Fabrik ist die große Chance, für die Herausforderungen der Zukunft gerüstet zu sein", so Baur, der besonders Ressourcen und Fertigungszeiten im Blick hat.
Matthias Mende von der DIMAS Digital Manufacturing Services GmbH, einem aus der Universität Siegen hervorgegangenen Spin-off-Unternehmen, das sich mit der Implementierung von Standardmodulen für die Elektronikfertigung beschäftigt, schilderte seine Erfahrungen mit Projekten zur Optimierung der Geschwindigkeit von Simulationen auf der Grundlage von QUEST, dem DELMIA-Simulationstool für realistische 3D-Prozessmodelle. Da QUEST für die meisten Produktionsanwendungen keine standardisierten Module zur Verfügung stellt, müssen diese jeweils individuell programmiert werden. DIMAS entwickelte eine Bibliothek intelligenter, standardisierter Module, wie sie vor allem im unmittelbaren Vorfeld der produktionstechnischen Umsetzung benötigt werden. Anschaulich, mit wenigen Menüfunktionen überschaubar und intuitiv zu bedienen sollten Simulationswerkzeuge sein, so Mende, der sich mit allen Faktoren beschäftigt, die dem Praktiker die Bedienbarkeit der Systeme erleichtern. Gemeinsam mit Siemens VDO habe er auf der Basis von QUEST eine Lösung für schnelle individuelle Neukonfigurationen entwickelt.
Philipp Hanke von der SICK AG, einem führenden Hersteller optoelektronischer Sensoren berichtete, wie sein mittelständisches Unternehmen (weltweit 4.000 Mitarbeiter) über einfache Layouts von Montagezellen in den 1990er Jahren bis zur Konfiguration kompletter Fertigungsanlagen zu einem intensiven Nutzer des DELMIA Process Engineer (DPE) wurde. Bei SICK sind die Produktionsplaner in einer Vielzahl von Teilprojekten in Konzeption, Zeitplanung, Kostenkalkulation, Layout und Design der Fertigungslinien, Ergonomieanalysen, Einkauf und Mitarbeiter-Management involviert. Deshalb muss die Planungssoftware möglichst viele Arbeitsbereiche abdecken. Die Standard-Konfiguration des DPE, so Hanke, erfülle alle aus seiner Sicht wichtigen Anforderungen - ganz gleich, ob es um die Planung einer neuen Produktfamilie, die ergonomische Neugestaltung von Arbeitsumgebungen oder die Planung ganzer Fabriken gehe. Aktuell testet SICK eine neue Zeitanalyse-Funktion, deren Potenziale in den Bereichen Line-Balancing, Kostenkalkulation und Wertschöpfungsanalyse genutzt werden sollen.
Volker Wildeboer von der ICARUS Consulting GmbH schilderte wie DELMIA-Tools bei der Simulation von Montagestandorten für den Flugzeugbau ganz neue Möglichkeiten einer effizienten Planung eröffnet haben. Als auf individuelle Lösungen für den Anlagenbau spezialisiertes Ingenieurbüro hat ICARUS Consulting immense Datenmengen zu verwalten. In diesem speziellen Fall habe DELMIA V5 gegenüber CATIA V5 eindeutige Vorteile bei Performance, Simulationsmöglichkeiten und sicherheitstechnischen Lösungen, die eine frühzeitige Fehlererkennung und -behebung ermöglichten. "Besonders wichtig ist uns, dass die Simulation auch in der realen Welt funktioniert", so Wildeboer, - dank DELMIA sei man für die nächsten größeren Projekte bestens gewappnet.
Am zweiten Tag der DELMIA European User Conference 2006 verteilten sich die Besucher auf den Automotive-Workshop und den Aerospace Workshop. In beiden Sälen spielten aktuelle DELMIA-Projekte und Lösungen eine wichtige Rolle. Vor allem die DELMIA Body-in-White-Lösung (Rohbau), die DELMIA Lösung für die Endmontage (beide vorgestellt von Philippe Peillet, DELMIA), die DELMIA Aerospace Industry Solutions und die DELMIA Robotics Solutions for Aerospace (Luft- und Raumfahrtindustrie), letztere präsentiert von Nathan A. Yoffa, DELMIA Vice President, Aerospace Industrie Leader, fanden großes Interesse. Aber auch Anwender kamen noch einmal zu Wort: Karina Schäfer, Projektleiterin Digital Engineering bei der EDAG Engineering + Design AG (zum Thema Module für flexible Strategien); Dr. Thomas Bär, Manager Integrated Production Modeling bei der DaimlerChrysler AG (Virtueller Produktionsstart); Jan-Hendrik Theilen, Prozessplaner bei der Volkswagen AG (PLM zwischen Produkt- und Werkzeugentwicklung); Guillaume Rousseau und Sylvain Cassagne von Latécoère SA (Montage im Flugzeugbau); Gianni Puricelli von AleniaAermacchi S.p.A./Finmeccanica (Digitale Fabrik Einführung); Philippe Prat und Nikolai D'Agostino von der CENIT AG (integrierte Simulation und Offline-Programmierung von Montage-Robotern mit DELMIA V5 und CENIT FasTIP); Michel Pimenta, Leiter integrierte technische Prozesse bei Airbus SAS (automatisierte Montage mit DELMIA V5 Robotics und CENIT FasTIP/FasTRIM); Luke Huckin von Airbus UK (Forschungsplattform für rekonfigurierbare Robotersysteme); Matthias Klein-Lassek von der Composite Technology Center GmbH Stade (hoch automatisierte Prozesskette für die Produktion von verstärkten Karbonfaserkomponenten).
Alle Vorträge übergreifend, wurden das Interesse und die Bereitschaft deutlich, mit aus der Praxis gewonnenen Argumenten die PLM- und Digitale Fabrik-Lösungen optimieren zu helfen. Man war sich einig, dass an der digitalen Fertigung kein Weg mehr vorbei führt - für Großunternehmen ebenso wenig wie für Tier-1-Zulieferer und selbst für kleinere Mittelständler, denn Kostenoptimierung, Effizienzsteigerung, Risikominderung, Ertragsverbesserung, Qualitätsverbesserung wird von allen verlangt. Entsprechend groß war das Interesse auch an den Präsentationen auf der begleitenden Ausstellung - neben DELMIA-Produkten wurden Lösungen von Cenit, Delfoi, iFakt, iQvolution, MatrixOne, Motion Analysis, Transcat und T-Systems gezeigt.
Brit Glocke/Hartmut Zeeb
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