(openPR) Auch in der Spritzgusstechnik …
In Politik, Wirtschaft und Wissenschaft wird der Begriff der Industrie 4.0 auf sämtlichen Medien geradezu herausgeschrien. Nach den ersten drei großen Industrierevolutionen – Dampfmaschine, Fließband und der Einsatz von Elektronik – steht die Zahl 4.0 für gleich mehrere Trends: Globalisierung, Mobilität, Konnektivität, Sicherheit und natürlich Automatisierung. Zeichen für das anhaltende Wachstum im Automatisierungssektor sind die stetige weitere Verkettung von Produktionsstraßen, die Erhöhung des Automatisierungsgrades in Produktionsstätten sowie die Entwicklung neuer Techniken.
Die Automatisierungstechnologie bietet viele sich ergänzende Vorteile. Nicht nur die Produktivität wird verbessert, auch das Qualitätsniveau wird gleichermaßen erhöht. Denn hochautomatisierte Prozessketten minimieren die Anzahl von Fehlproduktionen, beziehungsweise werden diese sogar gänzlich vermieden. Weiterhin kann eine größere Menge an Produkten innerhalb eines relativ kurzen Zeitraums gefertigt und die Qualitätskriterien dokumentiert werden. Die Automation von Produktionsvorgängen bedeutet also eine Zeit- und im Zuge dessen auch Kostenersparnis. Neben zahlreichen anderen Anwendungsbereichen, findet die Automation auch ihre Verwendung im Bereich der Spritzgusstechnik. Das Spritzgussverfahren ist ein Urformverfahren, welches heutzutage in fast allen Bereichen eingesetzt wird. Im täglichen Gebrauch kommt fast jeder von uns mit Kunststoffartikel in Kontakt, welche im Spritzgussverfahren hergestellt worden sind.
Ein Unternehmen aus dem Westerwald verfügt über Jahrzehnte lange Erfahrung sowie fundiertes Know-how in der Herstellung von Komplettlösungen für den Sondermaschinen- und Werkzeugbau. In der Automatisierung werden Roboter oder andere Handlings-Systeme je nach Anwendungsfall verwendet. So werden an diesen Handlingstechnologien artikelspezifische Greifermodule verbaut. Diese sorgen für schnelles, präzises und gleichzeitig produktschonendes platzieren von Einlegeteilen oder für die Entnahme der fertig umspritzten Artikeln. Die oftmals eingesetzten Doppelgreifer können Einlegeteile exakt und präzise positionieren und ebenso den fertig gespritzten Kunststoffartikel aus der hochwertigen Spritzgussform entnehmen. Die Greifersysteme der VWH GmbH werden modular konzipiert und gebaut. Dies ermöglicht nicht nur eine hohe Variantenvielfalt, sondern auch die Anbindung der Handlingsysteme an alle Standardspritzmaschinen mit gesamtheitlicher Betrachtung eines Sicherheits-, Montage und Prüfkonzeptes.
Die Bedienung der Systeme erfolgt intuitiv und der Spritzprozess bleibt immer der taktgebende Kernprozess. Zudem baut das Unternehmen separat dazu Prüfeinheiten zur Qualitätssicherung ein, wie zum Beispiel Kamerasysteme zur Kontrolle von Überspritzungen.
Durch die stetige Steigerung der technischen Eigenschaften und Ansprüche an Bauteile, werden immer mehr Funktionen in einem Teil vereint. So werden mittlerweile über die Hälfte aller metallischen Stanzteile direkt oder indirekt mit Kunststoff im Produktionsprozess kombiniert. Diese „Hybrid-Bauteile“ erfordern ein reibungsloses Verknüpfen von Vor- und Nachprozessen, welches die Spritzgussautomatisierung garantiert. Als formschlüssige Verbindung zwischen mindestens zwei unterschiedlichen Materialien bieten Hybrid-Bauteile diverse Vorteile. Dazu gehört beispielsweise die Gewichtsersparnis, da gezielt Versteifungen in das Produkt eingebracht werden können. Ein weiterer Vorteil von Hybridbauteilen ist die Kombination von unterschiedlichen Eigenschaften in einen Artikel. So können beispielsweise elektrische Steckverbindungen, Verbindung von einem elektrischen Leiter mit einem Isolator, kostenreduziert hergestellt werden. Hierdurch werden Rohstoffe, Energie und Ressourcen geschont. Eine aufwendige Montage von Einzelteilen entfällt. Hybrid Bauteile finden zahlreiche Anwendungsbereiche: Automotiv, Elektronik, Konsumgüter, Medizin, Elektromobilität, Fahrzeugkomponenten und viele weitere mehr. Neben Ein- und Mehr-Komponenten-Spritzgussformen werden stetig technisch anspruchsvolle Metall-Kunststoffverbindungen von der VWH GmbH realisiert.
Die VWH GmbH definiert sich als Generalunternehmer und erbringt als dieser sämtliche Leistungen eines Projektes. Von der Konstruktion über die Fertigung und Elektromontage bis hin zur Inbetriebnahme im Haus, die gesamte Wertschöpfungskette findet unter einem Dach am Standort in Herschbach im Oberwesterwald statt. National und international überzeugt die VWH GmbH mit seiner Kernkompetenz in der Montage-, Prüf- und Automatisierungstechnik. Das Unternehmen gehört damit zu einer ausgewählten Gruppe von erfolgreichen Spezialisten, die im Markt als leistungsfähiger Technologieführer gesehen werden.
