(openPR) High-Tech-Unternehmen produziert immer öfter Kleinserien – neuer Markenauftritt
Aus 1zu1 Prototypen wird 1zu1: Das High-Tech-Unternehmen aus Dornbirn ist mit der Fertigung von Prototypen aus Kunststoff und Metall groß geworden. Durch die rasante Entwicklung der Herstellungsverfahren hat die Kleinserien- und Serien-Produktion in den vergangenen Jahren stark zugelegt. Dem trägt 1zu1 jetzt mit einem neuen Außenauftritt Rechnung.
In den vergangenen Jahren ist das Dornbirner High-Tech-Unternehmen 1zu1 stark gewachsen – alleine 2017 um etwa zehn Prozent auf einen Umsatz von rund 18 Millionen Euro. Zwischen den Geschäftsfeldern gab es dabei deutliche Verschiebungen. „Vor zehn Jahren lag der Anteil der Prototypen bei 100 Prozent, vor fünf Jahren bei 80. Heute sind es noch 50 Prozent“, schildert 1zu1-Gründer und Geschäftsführer Hannes Hämmerle. Der Grund: Die technologische Entwicklung macht den Einsatz früherer Prototyping-Verfahren für die Herstellung von Kleinserien und Serien möglich und auch wirtschaftlich.
„Der Markt verändert sich rapide, die Grenzen zwischen Prototyping und Manufacturing verschwimmen. Die Kosten sinken, die Qualität steigt“, betont Hämmerle. Statt einzelner Bauteile fertigt das Unternehmen heute oft mehrere hundert Stück in additiven Verfahren. Im Vakuumguss produziert 1zu1 mehrere hundert Teile aus einer Silikonform. Und mit seinen Aluminium-Werkzeugen stellt das Unternehmen bis zu 100.000 Kunststoffteile im Spritzguss her.
Das Vorarlberger Unternehmen trägt dem nun mit einem neuen Markenauftritt Rechnung: Aus 1zu1 Prototypen wird 1zu1. Im vom Designbüro Sägenvier entwickelten Erscheinungsbild sind künftig die drei Geschäftsbereiche Prototyping, Manufacturing und Tooling angeführt. Der Firmenwortlaut 1zu1 Prototypen GmbH & Co KG bleibt unverändert.
Immer mehr Fertigungsverfahren
Bei der Gründung 1996 fertigte das Unternehmen mit zwei Mitarbeitern ausschließlich Vakuumteile aus Kunststoff. Inzwischen produzieren mehr als 170 Mitarbeiter Kunststoffteile auch in den wichtigsten 3D-Druck-Verfahren wie Stereolithografie, Lasersintern und Fused Deposition Modeling. Zusätzlich kommen Vakuumguss und Metallguss zum Einsatz. Spritzguss-Teile gibt es bei Bedarf auch in Reinraum-Qualität.
Für die Nachbearbeitung der Teile bietet 1zu1 eine Vielzahl an Möglichkeiten inhouse: Schleifen, Polieren, Lackieren, Strukturieren und vieles mehr. Das Angebot wurde im Herbst dieses Jahres durch die Übernahme der insolventen W&W Plastic GmbH um Digital- und Tampondruck, Lasergravur, das Laserschneiden von Kunststoffen sowie das Prägen und Färben von Teilen nochmals erweitert.
Hämmerle erwartet, dass die Zahl der Fertigungs- und Bearbeitungsverfahren weiter zunimmt. Das Unternehmen leistet sich dafür einen eigenen Technologie-Scout, der die Geschäftsführung und die Vertriebsmannschaft regelmäßig über Neuerungen informiert. „Es geht darum, zwischen dem technisch Machbaren und dem wirtschaftlich Sinnvollen zu unterscheiden“, betont der 1zu1-Geschäftsführer.
Info: www.1zu1.eu
