(openPR) Neue faserverstärkte Compounds gestützt auf mechanische Eigenschaftsdaten und Prozessparameter speziell für Großformatprinter
SABIC, ein weltweit tätiger Marktführer der Chemischen Industrie, hat auf dem europäischen Markt heute eine Familie hochleistungsfähiger THERMOCOMP™ AM-Compounds vorgestellt, die speziell auf die Anforderungen in der Additiven Fertigung von Großformteilen ausgerichtet sind. Das Unternehmen präsentiert diese acht neuen, für den Einsatz in granulatbeschickten Extrudern für Großformatprinter entwickelten Compounds hier während der Formnext 2017 auf Stand 3.1-G78. Um Materialwahl und Prozessoptimierung zu erleichtern, stellt SABIC seinen Kunden typische Druckparameter und mechanische Eigenschaftsdaten bereit, die anhand von Prüfmustern auf einem eigenen Big Area Additive Manufacturing (BAAM®) Printer ermittelt wurden. Die neuen THERMOCOMP™ AM-Compounds – mit Carbon- und Glasfaserverstärkung für erhöhte Festigkeit – eignen sich für anspruchsvolle Anwendungen in Werkzeugbau, Luft- & Raumfahrt-, Kraftfahrzeug- und Rüstungsindustrie.
„Die Additive Fertigung mit Großformatprintern erschließt enorme Möglichkeiten zur raschen Produktion von großen, komplexen Präzisionsformteilen“, sagt Stephanie Gathman, Director, Emerging Applications, SABIC. „Wir sind entschlossen, entsprechend fortschrittliche Materiallösungen für den Wettbewerbserfolg unserer Kunden zu liefern. Neben innovativer Materialentwicklung unterstützen wir unsere Kunden außerdem mit erstklassigen Verarbeitungs-, Konstruktions- und Testkapazitäten in unserem Center of Excellence for Additive Manufacturing in Pittsfield, Massachusetts, USA. Diese Ressourcen tragen dazu bei, die Anwendungsentwicklung großer gedruckter Teile zu beschleunigen.“
Neue THERMOCOMP™ AM-Compounds auf Basis von vier SABIC-Polymeren
Die ersten acht verstärkten THERMOCOMP™ AM-Compounds von SABIC für die Additive Fertigung von Großformteilen basieren auf vier bewährten amorphen Polymeren des Unternehmens: Acrylnitrile-Butadien-Styrol (ABS), Polyphenylenether (PPE), Polycarbonat (PC) und Polyetherimid (PEI). Diese Kunststoffe bieten ein gutes Kriechverhalten im Vergleich zu teilkristallinen Materialien und weniger Deformation unter konstantem Druck. Darüber hinaus zeigen sie eine geringere Schwindung beim Kühlen, was im konkreten Einsatz der Formteile zu erhöhter Dimensionsstabilität und geringerer Wärmeausdehnung führt.
• Die ABS-basierten Compounds bieten leichte Verarbeitbarkeit, geringe Verzugsneigung und gute Oberflächenqualität direkt aus dem Drucker. Das prädestiniert sie für eine breite Palette von Anwendungen, einschließlich Thermo- und Vakuumformwerkzeuge.
• Die PPE-basierten Compounds vereinen geringe Wärmeausdehnung und hervorragende Hydrolysestabilität mit einem höheren Festigkeit-zu-Gewicht-Verhältnis und höherer Wärmebeständigkeit im Vergleich zu ABS.
• Die PC-basierten Compounds liefern erhöhte Steifigkeit, höhere Wärmebeständigkeit und höhere Durchsatzraten gegenüber ABS und PPE sowie ausgezeichnete Duktilität und glattere Oberflächen.
• Die auf Basis der inhärent flammwidrigen ULTEM™ PEI-Kunststoffe von SABIC entwickelten Compounds zeichnen sich durch geringe Wärmeausdehnung, hohe Wärmebeständigkeit, ein hervorragendes Festigkeit-zu-Gewicht-Verhältnis, ein hohes Biege- und Elastizitätsmodul und geringe Kriechneigung aus.
THERMOCOMP™ AM-Compounds sind abhängig von der jeweils erforderlichen Steifigkeit und Dimensionsstabilität carbon- oder glasfaserverstärkt.
Wachsendes Materialportfolio für zunehmende Marktchancen mit additiv gefertigten Großformteilen
„Während die Akzeptanz der Additiven Fertigung von Großformteilen zunimmt, werden wir unser Angebot an THERMOCOMP™ AM- und anderen Materialien für den künftigen Bedarf unserer Kunden konsequent erweitern“, bekräftigt Joshua Chiaw, Director, LNP™ Compounds & Copolymers, SABIC. „Wir verfügen über eine Vielzahl an thermoplastischen Kunststoffen, Füllstoffen und Verstärkungen. So untersuchen wir aktuell eine Reihe neuer Großformattechniken und geeigneter Compounds auf der Basis von teilkristallinen Polymeren, wie PBT, PA, PPS und PEEK.“
Auf der Formnext zeigt SABIC u. a. das Rumpfsegment einer Yacht von Livrea Yacht, das auf dem BAAM-Printer im Center of Excellence for Additive Manufacturing in Pittsfield gefertigt wurde. Der Rumpf ist das Resultat einer Gemeinschaftsentwicklung von SABIC, Livrea Yacht und Autodesk, dem Anbieter der eingesetzten 3D Design & Engineering Software. Gestützt auf die Autodesk® Fusion 360® Design Software und das BAAM-Knowhow von SABIC wurden für das Projekt zwei Materialien aus dem THERMOCOMP™ AM-Portfolio gewählt: ein carbonfaserverstärktes PPE-Compound für die Außenhaut des Rumpfs und ein carbonfaserverstärktes PEI-Compounds für die tragende innere Gitterstruktur.
„Durch die Additive Fertigung dieser großformatigen Teile spart Livrea Yacht die sonst erforderlichen Werkzeuge- und Prototypen, die teuer und ineffizient sein können“, erläutert Mike Geyer, Director of Evangelism & Emerging Technology bei Autodesk. „Der 3D-gedruckte Rumpf ist leichter, fester, und lässt sich zu einem Bruchteil der Kosten doppelt so schnell wie mit herkömmlichen Verfahren herstellen, was Livrea Yacht einen bedeutenden Wettbewerbsvorteil verschafft. Wir stehen am Beginn einer spannenden Ära komplexer und mit immer geringerem Zeitaufwand additiv gefertigter Anwendungen.“
Besuchen Sie www.sabic.com für weitere Informationen.
