(openPR) Die Bosch Heating Systems LLC hat in Russland eine neue Produktionslinie zur Herstellung von Industriekesseln in Betrieb genommen. Beim Thema Schneidtechnologie setzt das Unternehmen dabei auf eine Plasmaschneidanlage von MicroStep. „Das Schneidsystem steht ganz am Anfang des Herstellungsprozesses und ist damit das wichtigste Glied“, sagt Stefan Karguth, Projektleiter Maschinenbeschaffung bei der Robert BOSCH GmbH.
In einem bereits bestehenden BOSCH-Werk in der russischen Stadt Engels – rund 800 Kilometer südöstlich von Moskau – hat der BOSCH-Geschäftsbereich Thermotechnik in eine neue Produktionslinie zur Herstellung von industriell genutzten Dampf-Heizkesseln investiert. „Der Standort ist nicht zuletzt aufgrund der großen Nachfrage nach dieser Technik auf dem russischen Markt ideal“, erklärt Stefan Karguth, Projektleiter Maschinenbeschaffung bei der Robert BOSCH GmbH. Der Ingenieur hat das Projekt von Beginn an von Deutschland aus konzipiert und begleitet.
Im Produktionsablauf nimmt die Plasmaschneidanlage eine zentrale Schlüsselfunktion ein. Sie steht direkt neben dem Blechlager und wird von einem Kran mittels Magnettraverse bestückt. Da die Maschine also ganz am Anfang der Produktionskette steht, ist sie laut Karguth das wichtigste Glied: „Wenn die Plasmaschneidanlage still steht, laufen alle folgenden Anlagen leer.“ Dementsprechend stringent waren die Anforderungen, die BOSCH bei der Auswahl neuer Zulieferer für die Produktionslinie stellte: Neben einer obligatorischen Liquiditätsprüfung müssen Lieferanten beispielsweise eine gewisse Betriebsgröße aufweisen, Referenzen werden überprüft und es wird abgeklopft, ob grundsätzlich die Fähigkeit gegeben ist, gemäß der sogenannten BOSCH-Normen zu arbeiten. MicroStep konnte die Kriterien erfüllen. „Von Beginn an sind wir gut betreut worden“, sagt Karguth zu dem aus seiner Sicht professionellen und sachbezogenen Auftreten des MicroStep-Projektteams.
Die Anlage der MG-Baureihe von MicroStep arbeitet aktuell im 2-Schicht-Betrieb und sorgt für den Zuschnitt von Stahlblechen mit einer Materialstärke von 5 bis 18 mm und einer Abmessung von bis zu 3.000 mm x 12.000 mm. Aus diesen Blechen werden rechteckige Bauteile sowie größere runde Konturen und kleine Löcher geschnitten. Außerdem werden an die Bauteile Schweißnahtvorbereitungen angearbeitet. Die Anlage verfügt über einen Arbeitsbereich von 15.000 x 3.500 mm und weist folgende, besondere Ausstattungsmerkmale auf:
Plasma-Rotator für Schweißnahtvorbereitungen
Ein Highlight der Schneidanlage ist der neue R5 Plasma-Rotator von MicroStep, der präzise Fasen und Schweißnahtvorbereitungen bis 50° an Bauteilen anbringt. Serienmäßig endlos-drehend, liefert das Aggregat eine beim Plasma-Fasenschneiden noch nie dagewesene Schnittqualität und Prozesssicherheit. Gleich ob X-, Y-, K- oder variable Fase. Eine Reihe an patentierten Assistenzsystemen – wie die automatische Kalibriereinheit (ACTG®), eine präzise Höhensteuerung (ATHC®) und die adaptive Fasenwinkel-Kompensation (ABC®) – sorgen für eine sehr hohe Maßhaltigkeit. Als Stromquelle dient eine HiFocus 280i von der Firma Kjellberg-Finsterwalde.
Mitfahrende Stromquelle für Handschnitte
Die Anlage ist mit einer Handplasmaquelle Kjellberg CUTi70 mit einem 6 Meter langen Schlauchpaket ausgestattet. Zur Aufnahme dieses Geräts wurde am Portal eine speziell auf Kundenwunsch entwickelte Haltekonsole angebracht. Außerdem wurde am Portal ein Stromanschluss sowie ein Druckluftanschluss integriert, damit die Plasmaquelle im Einsatzfall nicht bewegt werden muss.
Automatische Blechtafellagenermittlung
Auf dem Rotatorsupport befindet sich ein Lasersensor, der es ermöglicht, eine automatische Plattenfindung auf dem Brennschneidtisch durchzuführen. Die Steuerungssoftware iMSNC® von MicroStep in Verbindung mit dem Lasersensor kann entweder nur die Ecke der Platte oder die Ecke mit dem Winkel der Plattenlage oder die Ecke mit dem Winkel der Plattenlage und der Plattengröße ermitteln. Nach Findung der Platten können die ermittelten Daten in die Steuerung übernommen werden. Dies ermöglicht eine schnelle Einrichtung der Blechtafel und somit eine wirtschaftlichere Abarbeitung der anstehenden Schneidaufgaben.
„Überzeugt hat uns unter anderem die Genauigkeit und Positioniergeschwindigkeit des Schneidsystem“, sagt Stefan Karguth. Aber auch, dass MicroStep auf spezifische Wünsche eingegangen ist, sei ausschlaggebend gewesen. Karguth fasst zusammen: „Guter Service und gute Qualität zu einem vernünftigen Preis.“
