(openPR) Ein niederbayerischer Metallbauer setzt auf MicroStep-Technologie: Die Eggerstorfer GmbH aus Jandelsbrunn hat kürzlich eine Plasmaschneidanlage der MG-Baureihe bestellt, mit der künftig noch effizienter bei bestmöglicher Qualität produziert werden soll. Die multifunktionale Anlage wird dieses Jahr in Betrieb genommen.
Balkone, Treppen & Geländer, Stahlhallen, Fenster, Türen, Fassadenelemente sowie die Herstellung von maßgefertigten Trägern, Blechen und Sonderkonstruktionen: Das Produktionsspektrum des Metallbauers Eggerstorfer GmbH in Jandelsbrunn in Niederbayern ist äußerst vielfältig. „Unsere Kunden legen hohen Wert auf eine gesunde Preis-Leistung und erwarten gleichzeitig die bestmögliche Qualität“, sagt Geschäftsführer Herbert Eggerstorfer, der das Familienunternehmen mit insgesamt 32 Mitarbeitern vor mehr als einem Vierteljahrhundert gegründet hat.
Um den Kundenwünschen entsprechen zu können, muss Eggerstorfer daher effizient und mit hoher Präzision produzieren. Vor diesem Hintergrund hat man sich entschieden, 2014 in ein neues multifunktionales System zur Metallbearbeitung zu investieren. Die Anforderungen an die neue Anlage bringt Herbert Eggerstorfer kurz und knackig folgendermaßen auf den Punkt: „Wir brauchen die eierlegende Wollmilchsau!“. Die Anlage soll Metalle verschiedenster Materialstärken nicht nur schneiden und mit Schweißnahtvorbereitungen versehen, sondern darüber hinaus auch bohren, senken und gewinden können – und das ganze nicht nur bei Blechen sondern perspektivisch auch bei Rohren und Profilen.
Auch wenn Eggerstorfer selbstverständlich verschiedene Angebote eingeholt hat, stand für ihn relativ früh fest, dass er sich für eine Lösung aus dem Hause MicroStep entscheiden wird. Denn ein befreundetes Unternehmen – die Kölbl Metalltechnik GmbH aus Tiefenbach – hat bereits zwei MicroStep-Anlagen in Betrieb: Eine MG-Schneidanlage mit Autogen- und Plasmabrenner sowie ein Wasserstrahlsystem. „Ich kenne diese Maschinen und musste mich gar nicht mehr großartig anderweitig umschauen“, sagt Eggerstorfer.
Entschieden hat sich der Metallbauer schlussendlich für eine Plasmaschneidanlage der MG-Baureihe – eine robuste und präzise CNC-Führungsmaschine in Portalbauweise, die speziell für den Dauereinsatz beim Feinplasma- und Plasmaschneiden entwickelt wurde. Die Ausstattungs-Highlights im Überblick:
Arbeitsbereich mit integriertem Rohrschacht
Der Arbeitsbereich von 6.000 x 2.500 mm verfügt über einen integrierten 500 mm breiten Rohrschacht zur optionalen Bearbeitung von Rohren. Da der Schachtbereich für die Rohrbearbeitung vollständig abgesaugt wird, lässt er sich auch als voll funktionsfähiger Schneidtisch für den Flachbettzuschnitt nutzen. Das ganze erfolgt mit Hilfe mitgelieferter Rahmenelemente, die einfach in den Rohrschacht eingesetzt werden. Ein bewährtes MicroStep-Konzept, das weltweit schon vielfach im Einsatz ist.
Plasma-Rotator für Schweißnahtvorbereitungen
Ein weiteres Highlight der Schneidanlage ist der neue R5 Plasma-Rotator, der präzise Fasen und Schweißnahtvorbereitungen bis 50° an Bauteilen anbringt. Serienmäßig endlos-drehend, liefert das Fasenaggregat eine beim Plasma-Fasenschneiden noch nie dagewesene Schnittqualität und Prozesssicherheit. Gleich ob X-, Y-, K- oder variable Fase. Eine Reihe an patentierten Assistenzsystemen wie die automatische Kalibriereinheit (ACTG®) eine präzise Höhensteuerung (ATHC®) und die adaptive Fasenwinkel-Kompensation (ABC®) sorgen für eine sehr hohe Maßhaltigkeit.
Zusätzlicher Autogenbrenner
Darüber hinaus ist die Anlage mit einem zusätzlichen Autogen-Brennschneidkopf bestückt, der beim Grobzuschnitt von Bauteilen mit sehr hohen Materialstärken zum Einsatz kommt.
Bohren, Gewinden, Senken
Die Bohrapplikation kann auch in stärkste Materialien bis 40 mm Ø bohren, Gewinde schneiden (bis M33) und senken. Selbstverständlich auch alles in einem Schneidprogramm vereint, so dass der Bediener das perfekt gebohrte und geschnittene Bauteil direkt vom Brennschneidtisch entnehmen kann. Die Vorteile: Kein zeitintensives Bauteilehandling zur nächsten Anlage, kein weiteres Spannen und auch keine erneute Programmierung des Bauteils am Bearbeitungszentrum – die gesamte Bearbeitung findet an einer Anlage statt. Einschließlich Gewindeschneiden und Senken. Für schnelle Prozess- und Werkzeugwechsel steht ein 6-faches Werkzeugmagazin zur Verfügung, in dem die Werkzeuge sicher vor Schneidstäuben und Beschädigung geschützt sind. Nach dem Bohren kann so beispielsweise automatisch auf ein Gewindeschneidwerkzeug oder Senkwerkzeug gewechselt werden. Nach abgeschlossener spanender Bearbeitung wechselt die Anlage auf den Plasmabrenner und schneidet alle ausstehenden Konturen (2D sowie 3D).
