(openPR) Gehäuse, Maschinenteile oder Komponenten werden häufig von Lohnbeschichtern mit Pulver- oder Nasslack versehen. Die Anforderungen an die Qualität, Wirtschaftlichkeit und Umweltverträglichkeit nehmen in der Oberflächenbeschichtung und -veredelung zu. Lacke und Farben sollen immer schneller, aber trotzdem in brillanter Qualität und mit minimalem Energieeinsatz getrocknet werden. Gerade für Lohnbeschichter ist das eine echte Herausforderung, wenn wechselnde Teile in der gleichen Anlage mit unterschiedlichen Lacken versehen werden sollen.
Die Firma AFOTEK GmbH präsentierte auf der diesjährigen Hannover Messe eine vollfunktionsfähige, vollautomatische Pulverlackiermaschine in Zimmergröße mit dem neuen Afotek Shuttle Fördersystem. Partner für die Elektrotechnik der Anlage ist AEM, die August Elektrotechnik GmbH, das Infrarot-Trocknungssystem stammt von Heraeus Noblelight.
Die Anlage ist konzipiert für Kleinteile, die in Serie gepulvert werden. Sie kann äußerst platzsparend in jeder Halle eingesetzt werden und ist somit ideal für Lohnbeschichter.
Vollautomatische Pulverbeschichtungsanlage für Kleinteile aus Metall
Die neu konstruierte Anlage ist komplett in einen Container integriert, der insgesamt etwa 6 Meter lang, und je etwa 3 Meter breit und hoch ist. Der Container enthält eine Pulverkabine, einen Infrarot-Einbrennofen, das Fördersystem, sowie Steuerungstechnik, Prozessvisualisierung und ein Produktionsleitsystem.
Metallteile, die lackiert werden sollen, werden an der Aufgabestation am Werkstückträger (Shuttle) des Fördersystems aufgehängt. Dann wird durch einen manuell betätigten Taster das Shuttle freigegeben und fährt in die Pulverkabine, in der es durch zwei automatische Pulverpistolen, die durch automatische Hubwerke auf und ab bewegt werden, beschichtet wird. Die Fördergeschwindigkeit beträt dabei etwa 1 Meter pro Minute.
Nach dem Beschichten wird der Shuttle über einen Querverschiebewagen zum Pulvereinbrennofen befördert. Die Pulvereinbrennstation besteht aus einem wärmeisolierten Gehäuse, bis zu sechs Infrarot-Strahlern und einer Absaugvorrichtung. Dort wird das Pulver je nach Vorgabe eingebrannt und am Kühlplatz abgekühlt.
Danach wird der Shuttle wieder über den Querverschiebewagen zur Aufgabestation gebracht, wo die Teile wieder abgehängt werden.
Shuttle-Konzept
Die Werkstückträger, sogenannte Shuttle, bewegen sich auf Rollen in einem Aluminium-Schienenprofil. Die Antriebe sind direkt auf dem Schienenprofil angeordnet. Die Shuttles werden von Antrieb zu Antrieb übergeben. Jeder Antrieb verfügt über einen Sensor, über den die Geschwindigkeit stufenlos geregelt wird.
Durch Querverfahrwagen können die Shuttles im 90° Winkel zur Förderrichtung verschoben und einem anderen Förderstrang zugeführt werden. Die Querverfahrwagen bestehen aus Tragschienen und Laufwagen mit mehreren Führungsschienen. Als Antrieb dient ein Niedervolt Motor mit Getriebe, der über einen Absolutwertgeber positioniert wird.
Steuerungstechnik und Prozessvisualisierung:
Der Anlagenführer hat permanent den Überblick über seine gesamte Anlage und die Kontrolle über die modularen Antriebseinheiten. Die Antriebseinheiten des AFOTEK Shuttle Systems werden je nach Anlagengröße und Funktionsumfang sinnvoll zusammengefasst. In der Verfahrenstechnik und Applikation können jederzeit Parameter und Rezepte geändert werden. Für wiederkehrende Fertigungsteile werden diese gespeichert und sichern somit eine effiziente Anlagenbedienung und Fertigungsqualität. Eine intelligente und bedarfsgerechte Steuerung aller Verbraucher garantiert dem Anlagenbetreiber eine hohe Energieeffizienz.
Für die Produktionssteuerung wird das LogiQ System der Firma AEM eingesetzt, das über viele Schnittstellen direkt auf die E/A Ebene der Produktion zugreifen kann. Dadurch wird das Störungsmanagement optimiert. Ein automatisiertes Informationssystem kann zeitnah dem Betreiber Füllstände oder Verbrauch mitteilen, so dass eine bedarfsgerechte Steuerung ermöglicht wird. Das Monitoring hilft, Einsparpotentiale zu erkennen und letzten Endes Energie und Kosten zu sparen.
Infrarot-Strahler für effiziente industrielle Wärmeprozesse
Die Pulvereinbrennstation besteht aus einem Infrarot-System, dass nur dann aktiviert wird, wenn auch Wärme benötigt wird. Während der Wechselzeiten kann es ausgeschaltet bleiben. Dadurch kann der Energieverbrauch der Anlage minimiert werden.
Das Infrarot-System bietet zwei Leistungsstufen, die erste heizt schnell bis zur Einbrenntemperatur auf; dann schaltet das System automatisch um auf Stufe 2, die Halteleistung. Dadurch werden die Produkte an einer Station komplett gehärtet, sie müssen nicht weiter bewegt werden.
Infrarot-Wärme wird immer dann eingesetzt, wenn Wärmeprozesse mit besonderen Vorgaben an Platz, Zeit oder Qualität gelöst werden sollen. Infrarot-Strahler lassen sich an Produkt und Prozess genau anpassen, das spart Energie und Kosten.
