(openPR) Der Ultem* PEI Schaum mit niedriger Feuchtigkeitsabsorption von SABIC bietet für Luftfahrtanwendungen im Vergleich zu PMI größere Gewichts-, Leistungs- und Kostenvorteile
BERGEN OP ZOOM, Niederlande – 27. Oktober. 2011 – SABICs strategische Geschäftseinheit Innovative Plastics präsentiert derzeit die niedrige Feuchtigkeitsabsorption von Ultem*Polyetherimid-(PEI)-Schaum für Verbundstoffe in Luftfahrtanwendungen. Die niedrige Feuchtigkeitsabsorption des Ultem-Kunststoffs ist ausschlaggebend in der Bewältigung vom zwei großen Herausforderungen der Flugzeugbauer: reduzieren von Gewicht zur Einsparung von Kraftstoff und Senkung der Emissionen sowie verringern der Systemkosten bei gleicher oder besserer Leistung als mit herkömmlichen Werkstoffen. Die niedrige Feuchtigkeitsabsorption kombiniert mit der nachgewiesenen Flamme-Rauch-Toxizität (FST), der dielektrischen, akustischen und thermischen Leistung von Ultem-Schaum untermauert die Pionierarbeit von SABIC bei der Herstellung überlegener, weltweit anerkannter Thermoplast-Lösungen für die Luftfahrtindustrie.
„Durch das Ersetzen von konkurrierenden Werkstoffen wie Polymethacrylimid durch Ultem-Schaum können die OEM und Tier-Anbieter ihre Umweltschutzziele erreichen und ihre Branchenherausforderungen meistern, während sie die Systemkosten durch gestraffte Prozesse und eine verlängerte Nutzungsdauer senken können,“ sagte Kim Choate, Global Product Marketing Manager, Ultem, Innovative Plastics. „Investitionen in pro-aktive Labortests sind nur ein Weg, auf dem SABIC stets bessere Lösungen für die Luftfahrtindustrie anbietet, um die Leistung und die allgemeinen Kostenvorteile zu verbessern.“
Ultem-Schaum-Produkte, die in drei Dichten verfügbar sind, werden als Platten zur Verwendung in Schicht-Kern-Schicht-Verbundstoffen hergestellt. Anwendungen beinhalten Gepäckwannen, Bordküchen und Paneele an niedrigen Wänden.
Ultem-Schaum übertrifft PMI unter heißen, feuchten Bedingungen
Tests beinhalteten das Aussetzen von Ultem-Schaum und PMI-Schaum gegenüber erhöhter Temperatur (70C/158F) und Feuchtigkeit (85 %RH) in einer Klimakammer. Die Testergebnisse demonstrierten, dass Ultem-Schaum weniger als 0,5 Gewichtsprozent Feuchtigkeit nach 1.000 Stunden absorbiert. Im Gegensatz dazu absorbiert PMI fünf bis sechs Gewichtsprozent in 150 Stunden und hält diesen Wert über 1.000 Stunden aufrecht.
Das Flugzeug erlebt eine Gewichtszunahme durch die Absorption von Feuchtigkeit, was den Kraftstoffverbrauch und die Emissionen nachteilig beeinflusst. Im Durchschnitt verbrennt ein Flugzeug ungefähr 0.03 kg (0,06 lbs) Kraftstoff pro Stunde pro Kilogramm (2.2 lbs), dass an Bord ist. Angesichts dessen, dass die gesamte Handelsflotte ca. 57 Millionen Stunden pro Jahr fliegt, spart die Reduzierung von einem Kilogramm pro Flug rund 1.700 Tonnen Kraftstoff und 5.400 Tonnen Kohlendioxid (CO2) pro Jahr1.
Außerdem kann die Feuchtigkeitsabsorption an sich einen störenden Effekt auf die Elektronik haben (Interferenz), und kann zu Kondensation in sensiblen Bereichen der Innenausstattung führen.
Der Kreislauf von Absorption und Trocknen, der stattfindet, während sich das Flugzeug durch verschiedene Umweltbedingungen bewegt, hat auch das Potenzial, eine Schichtablösung der Verbundstoffe zu verursachen und kann die Abmessungen eines Teils verfälschen. Solche Ergebnisse können in häufigeren Reparaturen und Standzeiten resultieren.
Ultem-Schaum eliminiert Zeiten und Kosten zum Trocknen von Platten
Ein weiterer wichtiger Vorteil der außerordentlichen Feuchtigkeitsabsorption von Ultem-Schaum wird während der Verarbeitung deutlich. Oft müssen PMI-Schaumplatten konditioniert werden (getrocknet und/oder in einem speziellen Bereich gelagert werden), bevor sie bearbeitet, formgepresst oder thermisch geformt werden können. Dieser Extraschritt verursacht für die Bearbeitung weitere Zeit-, Kosten- und Betriebsaufwendungen. Ultem-Schaum vermeidet dieses Szenario. Weiterhin muss PMI möglicherweise einen mehrstufigen Ausglüh-Prozess durchlaufen. Ultem-Schaum ist außerdem mit Metallen und Duroplast-Laminatmaterialien kompatibel. Dabei werden potenzielle Klebstoffe und andere Zweitbearbeitungen, die in der Luftfahrtindustrie üblich sind, eliminiert.
Ultem-Schaum hat eine Dichte, die 10 bis 30 Mal niedriger als bei herkömmlichem Harz ist. Es zeigt die überragende FST-Leistung von Ultem-Harz (es erfüllt die Ohio State University (OSU) Leistungs-Niveaus unter 50/50) und bietet exzellente dielektrische und akustische Eigenschaften, einschließlich des demonstrierten Geräusch-Reduzierungs-Koeffizienten, der größer als 0,3 ist.
Die Produktreihe wird in drei verschiedenen Dichten produziert: Ultem-Schaum XP060 ist 60 kg/m3 (3.8 lb/ft3); Ultem-Schaum XP080 ist 80 kg/m3 (5 lb/ft3) und Ultem-Schaum XP110 ist 110 kg/m3 (6.9 lb/ft3).
Für zusätzliche Informationen zu SABICs Ultem-Schaum-Produkten für die Innenbereiche von Flugzeugen gehen Sie bitte auf www.sabic-ip.com. Technische Produktanfragen richten Sie bitte an www.sabic-ip.com/prtechinquiry.
