(openPR) Was bisher als unmöglich galt, ist nun mithilfe des optimierten NylonMold-Verfahrens der niedersächsischen rpm GmbH effizient realisierbar. Ein kurz vor dem Abschluss stehendes Forschungsprojekt des mittelständischen Unternehmens ermöglicht die wirtschaftlich sinnvolle, industrielle Kleinserienfertigung im Stückzahlbereich bis 5000 pro Auftrag und Jahr im Polyamid-Gießverfahren.
Mit der Optimierung des patentierten NylonMold-Verfahrens, das bisher vorrangig im Prototypenbau zum Einsatz kam, reagierte die Forschungsabteilung des Unternehmens ursprünglich auf Nachfragen aus der Automobilindustrie. Bisher konzentrierte sich die rpm GmbH, einer der Marktführer im Bereich Kunststoff-Prototypenfertigung in Deutschland, auf Stückzahlen bis 500.
„Wenn sich die Herstellung eines Spritzgusswerkzeuges nicht mehr lohnt, sind innovative Lösungen gefragt“, weiß Dr. Klaus Kreutzburg, kaufmännischer Geschäftsführer der rpm GmbH. Bedingt durch immer kürzere Innovationszyklen ist auch der Bereich des medizintechnischen Gerätebaus zum Einsatzgebiet für Kleinserien geworden. Neuentwickelte Diagnose- und Therapiemethoden sollen schnell in den Behandlungsräumen nutzbar sein – eine Entwicklung, die kleinere Serien mit sich bringt.
Beim Prototypen- und Kleinserien-Spezialisten rpm betrachtet man den Trend zu kleineren Stückzahlen als Herausforderung. „Die Hersteller fordern kostengünstige Werkzeugkonzepte, höchste Werkstoffqualität und äußerste Flexibilität. Moderne Technologien bieten in diesem Bereich zunehmend Lösungen jenseits der traditionellen Kunststoffteile-Fertigung“, sagt Dr. Jörg Gerken, technischer Geschäftsführer und Forschungsleiter der rpm GmbH. Das NylonMold-Verfahren wird diesen Anforderungen gerecht. Es verzichtet auf teure und in der Herstellung zeitaufwändige Spritzgießwerkzeuge, funktioniert ohne Spritzgießmaschine und kommt ohne Kunststoffgranulat aus. So können Einsparungen in Millionenhöhe realisiert werden. Zudem hat der Kunde nach einigen Arbeitstagen erste Teile in der Hand, um sie entweder ins Endprodukt einzubauen oder die Entwicklung des Endprodukts schneller voranzutreiben. So gibt das NylonMold-Verfahren Antwort auf die Fragen, die Chef-Ökonomen zunehmend beschäftigen.
Hinsichtlich mechanischer Festigkeit, Thermostabilität und Chemikalienbeständigkeit weisen NylonMold-Bauteile seriennahe Eigenschaften auf und können sofort in der Serie eingesetzt werden. So dringen sie immer mehr in Einsatzbereiche vor, die bisher Bauteilen aus konventionellem Spritzguss vorbehalten waren. Bis zu 40 Arbeitstage früher können NylonMold-Bauteile zur Verfügung stehen – und das zu einem Bruchteil des Preises, den Spritzgussteile in einer vergleichbaren Größenordnung kosten würden. So senken Geräte-Hersteller nicht nur die Kosten, sondern verkürzen auch Time to Market.
Über den Werkstoff NylonMold:
In den vergangenen Jahren hat die rpm GmbH das in der Literatur beschriebene Polyamid-Gießverfahren zur vollen Produktionsreife entwickelt. Das NylonMold–Verfahren liefert Bauteile aus dem Serienwerkstoff PA 6, die eine hohe Kristallinität aufweisen und frei von Eigenspannungen sind. Charakteristisch für Gusspolyamide sind die hohe Duktilität bei gleichzeitig hoher Härte, der hohe abrasive Widerstand sowie das Dämpfungsvermögen. Hitzestabilisiertes NylonMold mit einem Glasfaseranteil von 30 Prozent weist ein Zug-E-Modul von 7500 MPa und eine Charpy-Schlagzähigkeit von 26,2 kJ/m2 auf. Der Werkstoff ist zwischen -40 oC und +180 oC einsetzbar und chemisch beständig gegen Benzin, Kohlenwasserstoffe, und Lösungsmittel sowie bedingt gegen Säuren und Laugen. In diesem Zusammenhang verweist rpm-Forschungsleiter und technischer Geschäftsführer Dr. Jörg Gerken auch auf Materialprüfungsergebnisse, die zeigen, dass NylonMold-Bauteile Produkten aus dem Polyurethan-Guss weit überlegen sind. Mit den oben beschriebenen Merkmalen eignet sich NylonMold beispielsweise als Gehäuse-Material für sensible Technologie, die hohen Belastungen ausgesetzt wird. Ein Anwendungsbeispiel sind Geräte, die in der Rettungsmedizin zum Einsatz kommen.
