(openPR) LUDWIGSBURG, 12.07.10: Nun ist sie vorbei, die Fußball-WM und wir alle haben gehofft, gebangt, mitgefiebert und mitgefeiert. Und was haben wir nicht alles zu sehen bekommen! Zum Beispiel das 4:2, huch, Entschuldigung 4:1 unserer Nationalelf gegen England. „Nur der Schiedsrichter sieht es nicht“, titeln da sogar die führenden Zeitungen im Land. Und schon ist sie da, die Diskussion, die auch Sie aus Ihrem Arbeitsalltag in der Produktion wahrscheinlich kennen. Soll man sich die Technik zu nutze machen um einzelne Aktionen für alle Beteiligten per Video sichtbar zu machen, Arbeitsschritte wiederholen und verlangsamen zu können oder reicht uns die Entscheidung aus dem Blickwinkel unserer Beobachtungsposition? Wie optimiert man seine Prozesse nun richtig?
Nun ja, sehen wir es einmal sportlich. Im Moment des genannten Tors waren wir wohl alle irgendwie froh, dass es nicht zählte, obwohl auch in unserem Land natürlich und ganz zu recht hinterher diskutiert wurde. Sollte man es halten wie im Hockey und den Videobeweis zumindest einmal pro Halbzeit zulassen oder ist und soll es weiterhin die Entscheidung des Schiedsrichters sein, ob ein Tor zählt oder nicht? Und was bedeutet die Entscheidung für oder gegen die Technik nun auf Dauer? Und was hat das alles mit Ihrer Werkshalle zu tun?
Ganz einfach. Auch im Alltag vieler produzierender Unternehmen stellt sich nun mal die Frage ob eine Maschine ideal programmiert ist und die maximale Ausbringung möglich macht oder eben nicht. Und auch wenn unsere menschlichen Augen ein Wunderwerk der Natur sind, sehen wir wirklich, ob der Roboterarm sich nicht vielleicht auch kürzer und effizienter bewegen könnte? Gerade bei automatisierten Prozessen wird deutlich – die Maschinen sind einfach zu schnell für unsere Beobachtung. Nehmen wir den Roboterarm aber auf Video auf und analysieren dann Schritt für Schritt, Aufwärtsbewegung – reichen hier vielleicht auch 7 statt 10 cm und wie viel Zeit spart uns das - Schwenk nach Rechts und Einzelbetrachtung – Drehung – Senken – Schweißen…, wird uns einiges klarer. Sequenz für Sequenz in zeitlicher Verzögerung und beliebig wiederholbar. Und bei der heutigen Qualität und Präzision unserer Maschinen, sind die aus der Analyse gezogenen Schlüsse, durch meistens sogar recht unkomplizierte neue Programmierungen, schnell und kostengünstig umsetzbar. Der Gewinn für das Unternehmen ist dabei aber erheblich.
Und auch im Bereich der manuellen Montagearbeitsplätze oder bei Rüstvorgängen lässt sich die Videotechnologie einfach und schnell einsetzten, ohne den Vorgang mehrfach unterbrechen oder stören zu müssen. Und auch hier sieht man besonders in der Wiederholung, ob das ‚Zuspiel’ reibungslos funktioniert und ob man wirklich über so viele Pässe den Weg zum Tor finden muss, bzw. wo welches Werkzeug vielleicht direkter greifbar sein muss. Ganz klar ist, dass immer dort wo der Mensch ins Spiel kommt, auch die Ergonomie stimmen muss. Denn schlechte ergonomische Bedingungen an der Arbeitsstation kosten das Unternehmen durch hohe Krankenstände oft bares Geld und sind für den Mitarbeiter einfach ein grobes Foulspiel. Schließlich spielen Schweinsteiger und Co. ja auch mit bestem Schuhwerk.
Bei der Analyse der vom Prozess aufgenommenen Videos hilft das von Solme entwickelte Softwaretool AviX®. Parallel zum Video ermöglicht die Software den Zugriff auf Stücklisten, Kommentare und bei Bedarf auch Konstruktionspläne. So lassen sich je nach Anwendungsfall Zeit- und Methodenstudien durchführen, Arbeitsstationen und Linien austakten, Ergonomieanalysen einbinden, ein Design vor Assembly oder eine FMEA abbilden. Möglich ist dabei die Nutzung der hinterlegten Standardzeiten, MTM- Zeiten oder kundeneigenen Zeitbausteinen. Variantenbildung und Ressourcenzuordnung sind in der neuesten Version von AviX®4 ebenso möglich wie die Analyse von Rüstvorgängen mit dem neuen Modul SMED. Und wie im Sport auch, wird sich das Team mit der besten Spielweise im internationalen Wettbewerb durchsetzen. Und auch dort arbeiten ja alle Teams mit Videoanalysen über vergangene Spiele, um für die Zukunft zu lernen.
