(openPR) (Serrig, 24.06.2010) Die deutschen Fertigungsunternehmen wollen die Effizienz und Qualität ihrer Produktionsprozesse stärker als bisher auf den Prüfstand stellen, weil die Leistungsreserven noch nicht ausreichend ausgeschöpft werden konnten. Nach einer Vergleichsstudie der FELTEN Group unter fast 400 Firmen bestehen Schwächen besonders in der Kostentransparenz, dem Flexibilitätsgrad bei der Produktionssteuerung und der Integration von Produktionsprozessen mit den Geschäftsprozessen. Hierauf richten die Unternehmen offenbar einen kritischeren Blick als in der Vergangenheit, weil von ihnen die Probleme in diesen Bereichen in den letzten Jahren geringer eingeschätzt wurden. Auch die ungenutzten Leistungspotenziale sind ihrer Ansicht nach höher als beispielsweise vor ein oder zwei Jahren.
So weist die seit 2007 jährlich durchgeführte Studie zur Effizienz in der Fertigungsindustrie aus, dass bei etwa drei Viertel der Betriebe weniger als 85 Prozent der Leistungsmöglichkeiten ausgeschöpft werden. Und lediglich 14 Prozent der befragten Unternehmen bewerten ihre Produktionsprozesse als nur noch geringfügig optimierbar. Genauso viele schätzen ihre bisher ungenutzten Verbesserungspotenziale jedoch auf über 25 Prozent. Insgesamt sehen deutlich mehr Unternehmen als im Vorjahr signifikante Potenziale heimlich in ihren Produktionsprozessen schlummern.
Als Ursachen für die ungenutzten Leistungsreserven geben die Firmen insbesondere eine unzureichende Integration der Fertigungs- und Geschäftsprozesse an. 71 Prozent der Betriebe und damit 5 Prozent mehr als noch 2009 stellen dies als ein zentrales Problem fest. Auch die Flexibilität der Fertigungssteuerung entspricht bei zwei Dritteln der Unternehmen nicht den Praxisanforderungen. Sie wird von 68 Prozent problematisiert, dies entspricht einem Zuwachs gegenüber 2007 von fast einem Zehntel.
Eine weitere wesentliche Schwäche besteht nach der FELTEN-Erhebung in zwei Dritteln der Fälle in der geringen Kostentransparenz der Fertigungsprozesse. Auch dieses Thema wird in den letzten Jahren immer sensibler betrachtet, denn 2007 hatten es mit 55 Prozent der Befragten noch deutlich weniger als Problem benannt. Großen Handlungsbedarf sehen die Unternehmen weiterhin in Sachen Qualitätsoptimierung (60 Prozent), auch wenn die Firmen mit zu hoher Fehlerquote gegenüber dem Vorjahr etwas weniger geworden sind.
Als Konsequenz dieser Verhältnisse steht die Optimierung der Fertigungsprozesse für 85 Prozent der Befragten ganz oben auf der Agenda. 46 Prozent messen ihr sogar eine „sehr hohe“ Priorität in den aktuellen unternehmerischen Planungen bei, weitere 39 Prozent weisen den Optimierungsmaßnahmen eine „hohe“ strategische Bedeutung zu. Damit ist der Kreis der Produktionsbetriebe, die sich verstärkt um Verbesserungen bemühen wollen, gegenüber 2008 sogar noch um 10 Prozent angewachsen. Nur jedes zwanzigste Fertigungsunternehmen sieht derzeit keine Erfordernisse, sich dem Optimierungsthema mit großer Aufmerksamkeit zu widmen.
„Das verstärkte Interesse an einer Effizienzsteigerung in der Produktion ist vermutlich nicht allein ein Reflex auf die jüngsten Konjunkturbedingungen, auch wenn von ihnen ein wesentlicher Impuls ausgeht“, urteilt Werner Felten. Der Geschäftsführer des gleichnamigen Softwarehauses sieht in dieser Entwicklung vielmehr noch einen ganz anderen Hintergrund: „Bisher war die Produktion aus Sicht des Business weitgehend eine Blackbox, weil sie sich noch zu wenig den modernen Methoden der Leistungs- und Kostensteuerung geöffnet hat“, erklärt er. Indem Produktions- und Business-Prozesse weitgehend voneinander abgekoppelt seien, fehle es an gesicherten Verfahren beispielsweise zur präzisen Kostenkalkulation von Produktionsaufträgen. „Die Produktionsverantwortlichen haben keinen Zugriff auf jederzeit aktuelle Daten der Finanzabteilung. Sie müssen mit einer relativ schlechten Informationsqualität arbeiten, wodurch sie kaum in der Lage sind, eine wirtschaftliche Optimierung voran zu treiben.“
Als ein anderes strukturelles Problem von zentraler Bedeutung sieht Felten die noch ungenutzten Möglichkeiten der Leistungssteuerung auf Basis eines konsequenten Einsatzes Kennzahlen-basierter Verfahren. Notwendig sind seiner Ansicht nach Optimierungsmethoden in einem Regelkreis, bei dem Schwächen anhand definierter Parameter analysiert und anschließend Verbesserungsmaßnahmen initiiert werden, deren Ergebnisse dann geprüft werden und unzureichende Resultate weitere Aktionen zur Folge haben. „Eine solche Systematik in den Optimierungsverfahren fehlt noch weitgehend in der Praxis, zumal die dafür notwendigen Workflow-Systeme für einen hochgradig automatisierten Ablauf noch nicht sehr verbreitet sind“, so Felten.
