(openPR) Product Story Nr. 23 - Hightech und Handarbeit, Made in Germany: Warum ein Fahrradhersteller vom Bodensee bei der Fahrt an die Weltspitze im Felgenkern auf ROHACELL® setzt – Beispiel Team MILRAM bei der Tour de France 2009
Zehn Etappen auf flachem Land, sieben im Hochgebirge, eine über unwegsame Hügelketten, zwei Einzel- und ein Mannschaftszeitfahren. Distanz: rund 3.500 Kilometer. Dauer: drei Wochen. Muss schon der Zuschauer bei der Tour de France eine gewisse Kondition und Ausdauer an den Tag legen, so stellt das berühmteste Radrennen der Welt für die Fahrer eine extreme körperliche Belastung dar. Talent, Training und Tagesform sind wichtige Voraussetzungen für das erfolgreiche Überfahren der Ziellinie. Und eine exzellente Ausrüstung. Als das Edel-Material der Gegenwart gilt kohlenstofffaserverstärkter Kunststoff (CFK) – auch Carbon genannt. Der Fahrradhersteller CarbonSports aus Friedrichshafen stellt aus diesem Material eines der besten Rennrad-Laufräder der Welt her. Um sich weiter in der Champions League zu verbessern, setzen die Hightech-Handarbeiter vom Bodensee im Felgenkern auf ein Material aus Darmstadt – den Hartschaumstoff ROHACELL® von Evonik Industries.
Rund zwei Zentimeter breit, über einen halben Meter hoch, pechschwarz und mit einem auffällig großen Außenring ausgestattet: Auf den ersten Blick scheint das Laufrad seinem Namen „Lightweight“ nicht im Entferntesten gerecht zu werden. Doch beim Anheben verfliegt der Eindruck in Sekundenbruchteilen. Das aus Carbon bestehende Rad ist mit weniger als 1.000 Gramm tatsächlich ein Leichtgewicht, das mittlerweile viele Profis im Gepäck haben. Auch bei der Tour de France 2009 werden etliche Renn- Asse nicht auf die Räder aus Friedrichshafen verzichten. Da ist sich CarbonSports-Geschäftsführer Erhard Wissler ganz sicher: „Wenn die auf Sieg fahren, nutzen sie unsere Räder. Und wir arbeiten daran, die Leichtgewichte noch leichter zu machen.“
Die Leichtlaufmarke mit der größten Performance
Die Leichtgewichte vom Bodensee sind gefragter denn je. Die Lieferzeit beträgt derzeit etwa neun Wochen. Pro Jahr werden in Friedrichshafen circa 10.000 Räder gefertigt – alle in Handarbeit. „Wir sind die Laufradmarke, die die größte Performance bietet“, nennt Wissler als Grund, warum Lightweight ganz vorne mitfährt. Soll heißen: Die Laufräder sind dank der Materialeigenschaften von Carbon leicht, aerodynamisch und haben eine sehr hohe Steifigkeit. Das Material ist fester und steifer als beispielsweise Aluminium. Ergebnis: Die Antriebsenergie der Fahrer geht kaum in die Verformung der Räder verloren, sondern wird „energieeffizient auf die Straße gebracht.
Eine Carbonfelge mit dem besonderen Schaumstoffkern
Die Räder bestehen aus einer Voll-Carbonfelge in der sich ein besonderer Schaumstoffkern befindet: ROHACELL®, ein Polymethacrylimid Hartschaumstoff. ROHACELL® ist ein idealer Werkstoff für leichte und gleichzeitig widerstandsfähige Leichtbauteile, weil er nicht nur extrem steif und fest, sondern seine Dichte außerdem gering ist. Zusammen mit der CFK-Außenhülle entsteht so eine hochfeste und steife Konstruktion bei niedrigstem Gewicht. „ROHACELL® ist besonders wärmeform- und kriechbeständig und lässt sich unter Zuführung von Druck und Wärme dauerhaft mit allen herkömmlichen Kunststoffen zu extrem belastbaren Werkstoffverbunden verarbeiten“, erklärt Dr. Alexander Roth, Leiter Neue Technologien ROHACELL® bei Evonik in Darmstadt. „Damit erreichen wir eine optimale Verschmelzung der CFK-Deckschichten während der Herstellung und eine gute Stützung dieser Schichten während des Renneinsatzes. Wir setzen seit 2005 auf ROHACELL® in der Gesamtkonstruktion“, ergänzt Erhard Wissler. Hergestellt wird der Hartschaumstoff bereits seit seiner Erfindung 1970 ebenfalls in Darmstadt.
Hoffnungsträger Tour de France 2009: Team MILRAM
Bei der ein oder anderen Bergetappe greifen selbst Sportler, die bei anderen Sponsoren unter Vertrag stehen, für bessere Zeiten auf die Friedrichshafener Räder mit dem Mosaikstein von Evonik zurück. „Die teils hohen Vertragsstrafen nehmen sie im Gegenzug für höhere Schnelligkeit in Kauf“, schmunzelt Wissler. Ganz offiziell und ohne rechtliche Konsequenzen geht das Team MILRAM um Kapitän Linus Gerdemann (Gewinner der Bayernrundfahrt 2009) und Sprinthoffnung Gerald Ciolek (Etappensieger bei der diesjährigen Tour de Suisse) auf den Lightweight-Laufrädern bei der vielzitierten „Tour der Leiden“ an den Start – schließlich ist CarbonSports Sponsor des einzigen deutschen Teams, das an der Rennserie ProTour des Weltradsportverbandes UCI teilnimmt. Der von CarbonSports vielbeschworene „Inbegriff von Innovation – Handgefertigt in Deutschland“ wird damit nicht nur in einigen wenigen, ausgesuchten Rennen zum Einsatz kommen – beim Team MILRAM werden die Profis alle Renneinsätze auf den Edelrädern „Made in Germany“ absolvieren.
Symbiose aus High-end und Handwerk
Was genau in den Werkshallen in Friedrichshafen passiert, ist streng geschütztes Know-how. Nur die 35 Mitarbeiter sind in die Geheimnisse der Produktion eingeweiht. Acht Stunden Arbeit stecken sie in jedes Rad. Das hat seinen Preis. So kosten Standardräder knapp 3.000 Euro, eine Version mit leichteren Naben und leichterem Aufbau tausend Euro extra. „Die Kunst besteht letztlich darin, eine Felge mit den Speichen zu verbinden und das in Carbon auszuführen“, beschreibt Wissler das Ziel fast lapidar. Um neues Know-how ins Unternehmen zu holen, arbeitet er sogar mit Universitäten zusammen. Er erzählt, dass sein Unternehmen bis 2006 das einzige war, das diese Technik beherrschte. Erst dann schaute sich ein Konkurrent aus einem europäischen Nachbarland die Fertigungsweise ab und brachte ein „ähnliches Produkt“ auf den Markt.
Um die hohe Nachfrage schneller bewältigen zu können, ist das Unternehmen umgezogen. Am Rande des Flughafens in Friedrichshafen ist erst vor wenigen Monaten ein neues Gebäude für 4,5 Millionen Euro entstanden. Ein neues Firmengebäude mit 4.000 Quadratmetern. Hier werden die Carbon-Rohlinge hergestellt. In Rottenburg in der Nähe von Stuttgart erfolgen die Endfertigung und der Versand. Die Produktion der Räder wurde auf 60 Mitarbeiter – oder 45 Familien, wie Wissler gerne betont – aufgestockt. Die meisten Kunden von Lightweight sind ambitionierte Radsportler. „Sie investieren zur Verbesserung der eigenen Performance in gutes Material. Wie wir mit ROHACELL®“, sagt Wissler.
