(openPR) 1980 gründete Gerhard Sperber die elasto form KG. Heute gehört der Sulzbach-Rosenberger Familienbetrieb zu den führenden deutschen Werbeartikellieferanten. Sein Erfolgsrezept: eine leistungsstarke Kombination aus Import und heimischer Kunststoffherstellung – getragen von einer Unternehmensphilosophie, die sich den Herausforderungen der Globalisierung öffnet, gleichzeitig jedoch heimatverbunden und nachhaltig agiert.
„Wir haben immer versucht, auf dem neuesten Stand zu sein. Wenn es neue Produktions- oder Veredelungstechnologien gab, habe ich in entsprechende Maschinen investiert. Ich denke, das ist einer der Hauptfaktoren für unseren Erfolg bzw. sogar für unser Überleben – denn viele deutsche Kunststoffproduzenten haben es nicht geschafft“, erklärt Gerhard Sperber. Investiert hat sein Unternehmen in den fast dreißig Jahren seines Bestehens einiges, weiß man um die beinahe klischeehaft-bescheidenen Anfänge: Alles begann – so wird gerne kolportiert – in einer Garage in Hersbruck. Gerhard Sperber, zuvor für ein Unternehmen tätig, das technische Kunststoffteile fertigte, und seine Frau Hertha hoben die elasto form KG aus der Taufe. Neben dem Aufbau eines Werbeartikelsortiments startete der Geschäftsbetrieb mit der Bedruckung von Schaumstoffbällen sowie der Produktion von Family-Tennisspielen. Bald stieg Gerhards zehn Jahre jüngerer Bruder Günther ins Unternehmen mit ein, und nach mehreren Jahren der Konsolidierung erwarb man 1987 ein 12.000 qm großes Betriebsgelände in Sulzbach-Rosenberg, wo Produktions- und Lagerstätten errichtet wurden. Mit den Jahren wurden die Produktions- und Vertriebskapazitäten weiter ausgebaut; 1991 kam ein erster eigener Werkzeugbau hinzu. Dieser legte den Grundstein für das heutige, 2003 eröffnete Technologiezentrum im benachbarten Hohenstadt.
Auch der Firmensitz in Sulzbach-Rosenberg wurde 1999 bedeutend erweitert: Die neue Firmenzentrale beherbergt 3.000 qm reine Bürofläche.
Manpower
In Sulzbach-Rosenberg und Hohenstadt zusammen arbeiten heute etwa 320 Mitarbeiter. Seit langer Zeit bereits sind Gerhard Sperbers Söhne Marcus und Frank Mitglieder der Geschäftsleitung; der langjährige Marketingleiter Markus Kreuzer wurde im März dieses Jahres von Marco Steger abgelöst. Ein Verkaufsteam von mittlerweile rund 40 Mitarbeitern repräsentiert das Produktsortiment. Letzteres wirkt übrigens trotz der Mischung aus Import und Eigenfertigung keineswegs inhomogen: Das Portfolio ist seit Jahren übersichtlich gegliedert in die Bereiche Promotion Line (Streuartikel), Premium Line (Prämien und Incentives) und Specials (Sonderanfertigungen nach Maß). Jeder Bereich hat seinen eigenen Katalog.
Viele Key Accounts sind auch im Außendienst tätig und sorgen dafür, dass elasto form ein häufiger Aussteller auf Hausmessen und allen wichtigen Branchenevents ist – national und international. Teilweise unterstützt durch Vertriebspartner im Ausland: Seit Februar d. J. etwa ist der britische Lieferant SPS (EU) Partner für das vereinigte Königreich; weitere Kooperationen gibt’s in Niederlande, Italien, Schweden und weiteren Ländern.
Zum Stammsitz in Sulzbach-Rosenberg gesellen sich die Tochterfirmen des Unternehmens: 1991 wurde bereits im thüringischen Mupperg die Meplast GmbH (heute 60 Mitarbeiter) gegründet, 1992 elasto form Bohemia als zusätzliche Produktions- und Vertriebsstätte in Prestice/Tschechien. Der dortige Firmensitz wurde vor zwei Jahren erweitert und beschäftigt 150 Mitarbeiter auf insgesamt 1.900 qm. Außerdem verfügt elasto form Bohemia über ein Verkaufsbüro und einen Ausstellungsraum in Prag.
Zu guter Letzt ist man auch in Fernost vertreten: 2002 wurden Einkaufsbüros in Shanghai und Ningbo eröffnet, 2005 der Ableger elasto form Hong Kong Ltd.
Das A und O: Präsenz vor Ort
„Um im Importgeschäft Erfolg zu haben, ist es unerlässlich, im Produktionsland präsent zu sein“, sagt Günther Sperber. „Es wird immer schwieriger, die Qualität der produzierten Ware zu kontrollieren. Hinzu kommt ein wachsender Katalog an Vorschriften und Gesetzen bezüglich der Produktsicherheit. Wir haben den Importbereich in den letzten Jahren stark aufgestockt und auch vor Ort in zusätzliche Manpower investiert.“ Sechs Mitarbeiter sind ständig in China vertreten, davon einer, der sich ausschließlich mit Gesetzen zur Produktsicherheit und den dazugehörigen Normen und Zertifizierungen beschäftigt – ein enormer Aufwand, den elasto form in seinen Katalogen entsprechend kommuniziert.
Um weitere Risiken auszuschließen, arbeitet das Unternehmen nur mit Stammlieferanten. „Das hat den zusätzlichen Vorteil, dass Sonderanfertigungen in Fernost besser realisiert werden können. Denn es wird auf Kontinuität bei den Partnern geachtet und nicht nur über Menge und Preis mit wechselnden Produzenten gearbeitet. „Wir können schneller eigene Ideen durchsetzen als viele große Importeure, deren Stärke eher in der Masse liegt“, so Frank Sperber.
Wachsende Lagerkapazität
Ein Großteil des importierten Sortiments ist in Deutschland ständig auf Lager bevorratet und schnell lieferbar. Ohnehin ist die Lagerkapazität der Sulzbach-Rosenberger und ihrer Tochterfirmen imposant: 10.000 qm bieten Platz für 20.000 Palettenstellplätze; insgesamt rund 2.000.000 Stück – Importe wie Eigenanfertigungen – sind ständig abrufbar, denn, so Günther Sperber, „verkaufen kann man erst, wenn die Ware im Lager liegt.“
Das Bürogebäude in Sulzbach-Rosenberg beherbergt zudem ein Extra-Musterlager, wo sechs Mitarbeiter schnellen, unkomplizierten Musterversand garantieren. Momentan wird das gesamte Lager auf das EAN-Strichcodesystem umgestellt. In naher Zukunft wird die Lagerfläche in Sulzbach-Rosenberg um 4.000 qm erweitert: Ein benachbartes Gebäude ist schon erworben, die Erschließung eines angrenzenden Grundstücks mit der Gemeinde ausgehandelt.
Präzision ist alles: die Herstellung
40% seines Umsatzes macht elasto form derzeit mit Importen, die restlichen 60% entfallen auf Herstellung und Veredelung. In Sulzbach-Rosenberg schaffen 19 moderne Spritzgussmaschinen 500.000 Teile Ausstoß pro Tag bei maximaler Auslastung – dann sind alle Maschinen 24 Stunden in Betrieb, und es wird in drei Schichten gearbeitet. Zwar ist die maximale Auslastung nicht immer gegeben, dennoch ist es enorm wichtig, die Produktionszyklen – d.h. die Taktung, mit der ein Spritzroboter die jeweiligen Arbeitsschritte ausführt – hochgenau zu programmieren. Nicht nur diesbezüglich brauchen die Arbeitskräfte in der Produktion ein beträchtliches Know-how.
Etwa 750 Werkzeuge sind derzeit in Verwendung – alle selbst entwickelt und gefertigt im Technologiezentrum in Hohenstadt, wo 15 Mitarbeiter beschäftigt sind. Der Werkzeugbau ist mit erheblichem Aufwand verbunden, wie Gerhard Sperber erklärt: „Nachdem die Produktentwicklungsabteilung einen Prototypen entworfen hat, erstellen die Techniker im Werkzeugbau auf dem Bildschirm ein 3D-Modell der Gussform. Anschließend wird aus Kupfer eine Elektrode gefertigt, die dann das eigentliche Werkzeug erodiert: Fast alle Werkzeuge werden erodiert, d.h. das zu fertigende Teil werden mittels elektrischem Strom in den Stahl ‚gebrannt’. Nur so sind die teilweise hochfiligranen Formen realisierbar. Nach der Erodierung werden weitere Modifikationen an den Werkzeugen vorgenommen, Kühlkreislauf, Auswerfer und Aufspannplatten angebracht.“
Rapid Prototyping
Dem Werkzeugbau voraus geht die Produktentwicklung (s. Kasten). Drei Mitarbeiter erstellen mit modernster CAD-Technologie die Prototypen. Zunächst wird entweder eine 3D-Vektorengrafik des Produktes am Rechner erstellt, oder aber die Form eines bestehenden Produktes wird per 3D-Scanner erfasst – letztere Methode erlaubt es z.B., ein Feuerzeug in Handyform zu produzieren. Auf Wunsch wird eine fotorealistische und – so gewollt – neutrale Produktanimation erstellt, die der Wiederverkäufer für Produktpräsentationen nutzen kann – bevor das eigentliche Produkt überhaupt existiert. Ist die Skizze abgenommen, wird mittels 3D-Drucker ein Prototyp gefertigt – meist über Nacht, denn der 3D-Druck dauert mehrere Stunden. Insgesamt vergehen ab dem Briefing häufig nur wenige Tage, bis ein Produkt in Serie geht. „Oft erhalten wir Montags eine Anfrage, schicken dem Kunden Dienstags die Präsentation und Mittwochs das Handmuster“, erklärt Produktentwickler Matthias Schlegl.
Dass so viel Know-how und Arbeitsaufwand in der Eigenentwicklung einen entsprechenden Schutz nahelegen, versteht sich von selbst: elasto form besitzt rund 500 Patente, Copyrights, geschützte Namen und Geschmacksmuster. „Bei unseren zehn bekanntesten und meistverkauften Kunststoffartikeln ziehen wir den Schutz rigoros durch“, berichtet Günther Sperber. „D.h., wir gehen auf Messen und suchen nach Plagiatoren, führen Grenzbeschlagnahmen durch und strengen Gerichtsverfahren an.“
Schnell und flexibel
Auch die Veredelung der fertigen Artikel erfolgt bei elasto form vollständig im eigenen Haus – eine weitere Stärke des Unternehmens. „Auf diese Weise können wir schnell und flexibel arbeiten; zudem liegt die Verantwortung für das Endprodukt bei uns“, so Frank Sperber. Die Kunden im Werbeartikelhandel bekommen übrigens noch mehr geboten als Transparenz und guten Service: Regelmäßig veranstaltet elasto form Seminare und Schulungen zu Veredelungstechnik für seine Partner im Wiederverkauf.
Ein Gang durch die Maschinenhalle offenbart: Auch hier wurde konsequent in modernste Technik investiert. Einige Maschinen sind indessen nicht in Benutzung. Günther Sperber erklärt: „Wir haben mehr Maschinen, als unsere durchschnittliche Auslastung erfordert. So können wir schnell reagieren und – wenn es mal ‚brennt’ – die Produktion hochfahren. Bei der Veredelung wollen wir so beweglich wie möglich bleiben. Das ist auch der Grund, warum wir keine Lohndruck-Dienstleistungen anbieten – anders als im Werkzeugbau, wo wir Fremdaufträge annehmen. Insgesamt bringen wir es bei maximaler Auslastung unserer Veredelung auf einen Ausstoß von 250.000 Teilen pro Tag.“
Technik auf höchstem Niveau
Etwa 100 Mitarbeiter arbeiten im Schichtbetrieb in der Veredlung in Sulzbach-Rosenberg, davon allein 35 im Siebdruckbereich. Neben den Siebdruckmaschinen – darunter ein selbsteinrichtendes Karussell für den Druck in bis zu 18 Farben in einem Durchgang – besitzt elasto form Geräte für Tampon- und Transferdruck, Prägung und Lasergravur. Die Veredelung mit der patentierten, selbst entwickelten iMould-Technik (s. Kasten) erfolgt bereits während des Siebdruckvorgangs, während die erforderlichen Folien in der Druckvorstufe hergestellt werden – der „Schaltzentrale“ des Individualisierungsbereichs. Sämtliche Druckdaten – also auch für Aufträge, die in Thüringen, Tschechien oder China ausgeführt werden – werden von hier aus aufbereitet, die Proofs hier erstellt und versendet.
Neueste Anschaffung im Maschinenpark ist ein Kalfass-Verpackungsautomat: „Hier können wir Produkte direkt einschweißen und einschrumpfen, ebenso wie Kataloge. Auch Artikel aus Fernost packen wir hier teilweise um“, erklärt Gerhard Sperber.
Kurze Wege
Kurze Wege, maximale Flexibilität und Effektivität allenthalben – das ist seit 1999 auch amtlich: In diesem Jahr erhielten elasto form und seine Tochterfirmen die erste TÜV- Zertifizierung nach der Qualitätsnorm DIN EN ISO 9001, die in 2002 erneuert wurde.
Nach wie vor sind die Sulzbach-Rosenberger ein Familienunternehmen; jeder der Geschäftsleiter besitzt einen Gesamtüberblick und das gleiche Mitspracherecht. „Wir sind familien- und nicht bankengeführt“, wie Gerhard Sperber es ausdrückt, „Entscheidungen werden bei uns schnell und unkompliziert getroffen. Dabei geht es ums Fortkommen des Unternehmens und nicht um die Interessen von Shareholdern und Gläubigern. Glücklicherweise besitzen wir genügend Eigenkapital und sind nicht von Banken abhängig. Momentan haben wir ein gesundes Wachstim zweistelligen Bereich jährlich.“
Nachhaltigkeit
Eine Unternehmenskultur, die zusammen mit kluger Investition in Technologien einen großen Teil dazu beigetragen hat, dass elasto form sich als inländischer Produzent etablieren konnte – und vom momentanen „Made in Germany“-Hype natürlich stark profitiert. „Der Standort Deutschland wird immer gefragter“, bestätigt Günther Sperber. „In den letzten Jahren haben wir in der Produktion dreischichtig gearbeitet.“ Neben dem Moment der „Political Correctness“ bietet die heimische Herstellung ja auch deutliche Vorteile, wie die erwähnten „kurzen Wege“, die Möglichkeit der kurzfristigen Nachdisposition sowie eine ungleich bessere Qualitätskontrolle. Das ganze übrigens, wie die Sperbers erwähnen, bei annähernd gleichen Rohstoffpreisen.
Natürlich profitiert auch die Region von dem Arbeitgeber, dessen Gebäude das Gewerbegebiet von Sulzbach-Rosenberg bereits jetzt, vor der bevorstehenden Erweiterung, dominieren. Am Standort, so die kategorische Aussage, wird sich nichts ändern, im Gegenteil, er wird weiter ausgebaut werden. Dabei zahlt das Unternehmen nicht nur Gewerbesteuer und schafft Arbeitsplätze, sondern unterstützt auch zahlreiche örtliche Initiativen finanziell.
Wichtiger Teil der Unternehmenspolitik ist die Ausbildung junger Nachwuchskräfte. „Wir bilden in allen Bereichen der Produktion, der Verwaltung und des Vertriebs aus“, berichtet Frank Sperber. „Zur Zeit lernen bei uns 18 Azubis 15 verschiedene Berufe – vom Kaufmann bis zum Mediengestalter. Wir betrachten sie allerdings nicht als billige Arbeitskräfte, sondern bemühen uns, sie nach Möglichkeit immer zu übernehmen. Eine Win-Win-Situation, denn in der Region ist es schwierig, Fachkräfte zu finden. Auch aus den strukturschwachen Gebieten im Osten Deutschlands stellen wir Nachwuchskräfte ein. Um den Weitgereisten eine kostenlose Unterkunft bieten zu können, haben wir sogar Teile des alten Firmengebäudes umfunktioniert.“
Ein Großteil der Mitarbeiter ist seit über einem Jahrzehnt im Unternehmen – auch ein Indikator für Kontinuität und ein gutes Betriebsklima. Was aber macht denn nun dieses Unternehmen aus, das sich in vielerlei Hinsicht zwischen Polen zu bewegen scheint – traditionelle Werte vs Global Business, heimische Produktion vs Fernost-Import, Streuartikel vs Premium? Eine Antwort könnte lauten: die richtige Mischung.
Quelle: www.elasto-shop.de
