Optimierte Wälzlager-Auswahl in der Getränkedosenherstellung

(openPR) „Ich war eine Dose“: Die Werbung der Weißblechindustrie für die nahezu unbegrenzt häufig recyclingfähige Verpackungsart drückt die Wandlungs-fähigkeit aus, die Getränkedosen in ihrem „zweiten Leben“ haben. Die Produktion dieser Dosen aus Weißblech-Coils ist vollständig automatisiert, und die Anlagen arbeiten mit extrem hoher Leistung und kurzen Taktraten.

Umso unangenehmer (und kostspieliger) ist es, wenn es in der Getränke-dosenherstellung zu unerwarteten Produktionsunterbrechungen kommt. Mit diesem Problem hatte der weltgrößte Produzent in einem seiner Werke zu kämpfen. Bei der Ursachenforschung stieß man auf vorzeitig verschlis-sene Rillenkugellager an der Spindel einer Innenbeschichtungsmaschine. Diese Maschine bringt eine gleichmäßige Beschichtung im Innenbereich der Dose auf. Ein Beschichtungsfehler führt zu Roststellen – und die wie-derum haben zur Folge, dass der Getränkehersteller bzw. der Abfüller die gesamte Palette oder Charge zurückgibt.

Der Dosenhersteller wandte sich an NSK mit der Bitte, das Problem ge-nauer zu untersuchen und Wälzlager mit längerer Lebensdauer vorzu-schlagen. NSK stellte fest, dass das eingesetzte Fett des Rillenkugella-gers stark ausblutete. Verursacht wurde dies durch eine konstante Luft-strömung in der Spindel, die aus technischen Gründen erforderlich ist und auch das Lager erfasst.

NSK schlug vor, die vorhandenen Lager mit ZZ-Dichtung gegen Lager mit der berührungslosen VV-Dichtung auszutauschen. Gleichzeitig wurde die Radiallagerluft von C0 zu C3 geändert. Außerdem wurde empfohlen, das AS2-Fett von NSK zu verwenden.

Diese Maßnahme wurde umgesetzt – mit der Folge, dass sich die durch-schnittliche Lebensdauer der Wälzlager an diesem kritischen Einsatzort von sieben auf 110 Tage erhöhte. Allein aufgrund der verlängerten Pro-duktlebensdauer ergab sich für den Anwender eine Kosteneinsparung von rund 150.000 €/ Jahr. Hinzu kommt, dass sich die Produktionskosten auf-grund der verringerten Ausfallzeiten und der minimierten Produktionsein-bußen um weitere 90.000 € reduzieren. Somit ergibt sich allein durch die optimierte Auswahl der Wälzlager bei einem einzigen Prozessschritt der Getränkedosenhersteller eine Einsparung von jährlich 240.000 €.