(openPR) In Zeiten der Wirtschaftskrise heißt es für die Unternehmen mehr denn je, die Verbesserung der Abläufe sowie Kosteneinsparungsmaßnahmen voranzutreiben und nachhaltig umzusetzen. Ein sehr gutes Hilfsmittel stellt dabei unter anderem TPM dar.
Als einer der elementaren Bestandteile des Toyota Produktionssystems (TPS), neben Total Quality Management (TQM), Kanban, Kaizen und Poka Yoke, erfährt TPM aktuell eine kontinuierlich wachsende Anwendung in Unternehmen. TPM steht im Original für Total Productive Maintenance. Heutzutage wird TPM auch als Total Productive Manufacturing oder Total Productive Management im Sinne eines umfassenden Produktionssystems interpretiert. TPM findet seinen Ursprung in der Instandhaltung, als japanische Unternehmen das sogenannte Preventive Maintenance der Amerikaner übernahmen.
Unter TPM versteht man im Allgemeinen autonome (integrative), geplante, vorbeugende und vorausschauende Instandhaltung/ Wartung von Maschinen und Anlagen. Mittels vorbeugender Maßnahmen soll eine optimale Nutzung der Produktionsanlagen gewährleistet und somit die Anlageneffektivität sowie die Anlageneffizienz kontinuierlich gesteigert werden. Als Ergebnis daraus soll neben einer Reduzierung von Stör- oder Ausfallzeiten der Maschinen auch eine Verminderung von Rüst- und Einrichtezeiten, hohe Prozesssicherheit sowie eine hohe Nutzungs- und Instandhaltungsfreundlichkeit der Anlagen erreicht werden.
Neben dem zunehmenden Eigenimpuls der Unternehmen, Abläufe zu optimieren und Kosten zu senken, existieren auch normative Forderungen hinsichtlich der Instandhaltung in Unternehmen. So ist beispielsweise in der ISO/ TS 16949 die nachfolgende Anforderung zu finden:
„Die Organisation muss die für die Schlüsselprozesse notwendigen Anlagen ermitteln, Ressourcen für die Instandhaltung der Maschinen und Betriebsmittel bereitstellen und ein wirksames, vorbeugendes Instandhaltungssystem aufbauen.“ (7.5.1.4. Vorbeugende und vorausschauende Instandhaltung)
Unabhängig von äußeren Einflussfaktoren, wie beispielsweise Wirtschaftskrise und Normanforderungen, muss es doch im ureigenen Interesse der Unternehmen liegen, dass die zur Erbringung der Wertschöpfung benötigten Maschinen und Anlagen verlässlich und funktionstüchtig arbeiten. So ist doch nichts verheerender, als einem Auftrag aufgrund von Maschinenstillständen oder gar kompletten Maschinenausfällen nicht nachkommen zu können. Die Einführung eines präventiv ausgerichteten Wartungsmanagements wirkt diesen Worst-Case Szenarien wirkungsvoll entgegen.
Im Zuge eines strukturierten Wartungsmanagements wird sichergestellt, dass vorbeugende Wartungs- und Instandhaltungsmaßnahmen an Maschinen und Anlagen in regelmäßigen, vorab definierten Zyklen durchgeführt sowie dokumentiert werden. Darüber hinaus bedarf es einer Dokumentation der plötzlich eintretenden Störungen und Maschinenausfälle, um eine detaillierte Ursachenanalyse erstellen sowie fundierte Abstellmaßnahmen einleiten zu können.
Immer mehr Unternehmen greifen bei der Koordination und Einhaltung der Wartungstermine auf Softwarelösungen zur Unterstützung zurück. Im Hinblick auf die Termineinhaltung sollte jedoch bei der Softwareauswahl darauf geachtet werden, dass diese mit einer detaillierten Erinnerungs- oder, im optimalen Fall, mit einer Benachrichtigungsfunktion verknüpft ist, so dass einem möglichen Vergessen der Termine wirkungsvoll entgegnet werden kann.
Ferner werden in der Regel mit dem Aufbau und der Einführung eines individuellen TPM-Konzeptes Verantwortlichkeiten für die diversen Anlagen und Maschinen festgelegt, was in den meisten Fällen zu einer Motivationssteigerung bei den zuständigen Mitarbeitern führen kann. Zur Verankerung des TPM-Konzeptes in der Organisation und zur Verfestigung des TPM- Gedankens in den Köpfen von allen Mitarbeitern erweisen sich TPM-Workshops oder Methodentrainings als sinnvoll und nützlich.
