Konzerthaus Kopenhagen - Ein starkes Team vor Ort

(openPR) Arnstorf/Kopenhagen, Mai 2008 - Das neue Konzerthaus des dänischen Rundfunks in Kopenhagen gilt in der Architektur derzeit als eine der spektakulärsten Baustellen Europas. Einen gestaltenden Anteil am Gesamtkonzept haben dabei über 8600 Einzelteile aus Töging am Inn in Oberbayern, gefertigt vom Unternehmen Voringer. Eingebaut werden die Bauteile aus Gipsfaserplatten vom weltweit aktiven Unternehmen Lindner aus Arnstorf im niederbayerischen Landkreis Rottal-Inn. Bei Voringer in Töging wurden die Trockenbauteile in Form gebracht und zugeschnitten.

Die Lindner AG mit Sitz in Arnstorf zählt inzwischen zu den Großen der Branche weltweit. Am Anfang des 1965 von Hans Lindner gegründeten Unternehmens standen zwei Mann, eine Idee und der Wille zur Leistung. Daraus entwickelte sich ein weltweit operierendes Unternehmen mit Niederlassungen in fast allen europäischen Ländern sowie in den USA, China, Russland und Dubai, mit inzwischen 4800 Mitarbeitern und einer Jahresleistung von rund 650 Millionen Euro im vergangenen Jahr.
Ein markanter Schritt zur Internationalisierung war der Großauftrag am Flughafen in Hongkong 1995. Mittlerweile beträgt der Auslandsanteil 44 Prozent vom Gesamtumsatz des Unternehmens und beinhaltet seit kurzem auch den ersten Großauftrag in Dubai im Innenausbau vollklimatisierter Metrostationen mit einem Auftragswert von rund 70 Millionen Euro.

Das Markante am neuen Konzertsaal des Dänischen Rundfunks für ein Auditorium von rund 1800 Zuhörern: Es gibt so gut wie keinen rechten Winkel. Alles ist rund, gewölbt und gebogen und das in unterschiedlichen Radien und trotz aller Harmonie ohne erkennbare Symmetrie. Der Vorteil dieser aufwändigen Architektur soll sich in einer weltweit beispiellosen Akustik widerspiegeln. Das Gesamtvolumen des Auftrages für die Lindner Gruppe liegt bei etwas über 32 Millionen Euro.
„Die Anforderung an die Gestaltung des Innenraums treffen genau unser Motto“, sagt Franz Voringer: „Wenn‘s rund sein soll, dann Voringer“. Der Ingenieur und Unternehmer aus Winhöring mit Unternehmensstandort in Töging wagte in den 80-er Jahren den Sprung von einer sicheren Anstellung bei BMW in München in die Selbstständigkeit und spezialisierte sich auf Trockenbau, hat sich aber inzwischen von der Ausführung konventioneller Aufträge und auch von der Montage verabschiedet, um sich ganz auf die Konzeption und Vorfertigung von Spezialteilen aus Gipsfaserplatten zu konzentrieren.
Dabei stand am Anfang der Unternehmensgeschichte eigentlich eine Panne. „Mitarbeiter hatten nicht aufgepasst. Gipsfaserplatten wurden falsch gelagert, wurden feucht und verformten sich. „Aus dieser Panne haben wir ein Prinzip gemacht“, erinnert sich Franz Voringer. In vielen Versuchen wurden Werkzeuge und Verfahren entwickelt, um Fermacell-Platten (wurden einst von Fels, jetzt von Xella im Haniel-Konzern gefertigt) formstabil selbst in enge Radien zu biegen und für Gewölbeschalen vorzufertigen.

Die in den vergangenen Jahren erworbene Expertise hat Voringer nicht nur auf Baustellen des Stararchitekten Norman Foster in London geführt, sondern auch ins renommierte Züricher Grandhotel Dolder oder ins Hotel Überfahrt am Tegernsee, sondern auch ins Konzerthaus des Dänischen Rundfunks in Kopenhagen. Ein kommendes Projekt sieht den Einsatz der Technik und der runden Bauteile aus Gipsfaserplatten auf Kreuzfahrschiffen der Meyer-Werft in Papenburg vor. Auch dieses Projekt soll mit der Lindner AG abgewickelt werden.
„Dabei haben wir den Auftrag in Kopenhagen eigentlich nur deshalb gekriegt, weil wir was anderes angeboten haben, als eigentlich verlangt war“, gesteht der Unternehmer aus Winhöring. Der wesentliche Unterschied zwischen den ausgeschriebenen Gewerken und dem ausgeführten Auftrag besteht in der Montage der runden Bauteile und im statischen Konzept. Statt die Montage aufwendig mit Blechbauteilen auszuführen, kam ein von Voringer vorgeschlagenes Konzept zum Tragen, das die runden Schalen und Segmente für den Innenraum des Konzertsaals an Spanten aus Gipsfaserplatten an den Betonwänden wie die Planken eines Schiffs befestigt.
Das Bauwerk in Kopenhagen stellt an alle am Innenausbau beteiligte Unternehmen und Mitarbeiter höchste Anforderungen in einer optimalen Kombination aus Statik, Akustik und Brandschutz. Und auch die Optik muss passen. Rund 100 Mitarbeiter der Lindner AG, nicht nur aus Niederbayern und Oberbayern, sondern auch aus anderen europäischen Ländern sind derzeit auf der Baustelle in Kopenhagen beschäftigt. In den kommenden Wochen sollen es noch mehr werden - bis zu 150, um die abschließenden Arbeiten zu erledigen. „Und wir suchen ständig neue Mitarbeiter, speziell für unsere Auslandsbaustellen“, sagt der Bereichsleiter für das internationale Projektgeschäft Stefan Ehgartner.
Nur ein Blick auf Statik und Akustik: Um eine optimale Schalldämmung zu erzielen, müssen Deckensegmente pro Quadratmeter ein Gewicht von bis zu über 100 Kilo erreichen - was wiederum enorme Anforderungen an die Statik und die Aufhängung stellt.

Um die Arbeitszeiten auf der Baustelle zu verkürzen und Abläufe zu optimieren, wurden die Segmente für die Innenschalen des Konzertsaales, aber auch für die Spanten zwischen Betonwand und Innenschalen von Mitarbeitern der Firma Voringer in Töging vorgefertigt, gebogen und genau nach Vorgabe des dreidimensionalen Planes zugeschnitten, nummeriert und verpackt.
Die so vorgefertigten Bauteile, zum Teil auch nach einem vorgegebenen Design mit unterschiedlichen Löchern versehen, ergeben zusammengelegt eine Fläche von exakt 33 382 Quadratmeter und in der Masse rund 500 Kubikmeter mit einem Gesamtgewicht von 330 Tonnen.
Auf 457 Paletten verpackt wurden die Teile für das dreidimensionale Puzzle nach Kopenhagen auf die Baustelle im Stadtteil Ørestad geschickt. Dort hatte der Partner Lindner aus Arnstorf bereits Zelte aufgestellt, um die Paletten so zu arrangieren, dass die Arbeiter einen schnellen Zugriff und das in der richtigen Reihenfolge auf die Bauteile hatten.
Auch die Dimension des Konzerthauses sind gewaltig: 100 Meter lang, 60 Meter breit und insgesamt 45 Meter hoch. Allein der Konzertsaal hat eine Höhe von 24 Metern und einem Raumvolumen von rund 28 000 Kubikmetern.
Über der Orchesterbühne wird ein höhenverstellbares „Deckensegel“ eingebaut. Bekleidet mit 14 in zwei Richtungen gekrümmten Fermacell-Gipsfaser-Elementen hat das „Deckensegel“ ein Gesamtgewicht von 75 Tonnen.

Auch diese gekrümmten Elemente stammen von Voringer. Das Markante an den Gipsfaserplatten: Sie bestehen aus Gips und Zellulose. Diese Mischung erlaubt ein Optimum an Formbarkeit, aber auch an Brandschutz und akustischen Eigenschaften. Inzwischen ist fast alles montiert. Bis August muss der Innenraum des Konzertsaales fertig sein. Dann beginnen die Feinarbeiten - zum Beispiel an der Akustik. Hier kommt die Oberflächenstruktur der runden Innenschalen aus Gipsfaserplatten ins Spiel. Sie bedecken nicht überall in gleicher Dicke die Wandflächen. Außerdem gibt es Aussparungen, die von Arbeitsgängen hinter der Wand aus zugänglich bleiben. In diesen Kulissen kann dann die Dämmschicht zwischen den Aussparungen verändert werden. Bis spätestens Januar des kommenden Jahres soll alles fertig sein. Dann ist die Premiere mit der dänischen Königin geplant.

Das akustische Konzept für das Bauwerk stammt von Nagata Acoustics in Tokio. Die Architektur des Konzerthauses hat Jean Nouvel aus Paris entworfen. Wobei alle Beteiligten gespannt auf die erste Generalprobe warten, denn das Konzept der Akustik wurde von einem Modell in kleinem Maßstab in die Originaldimension übertragen. Bisher durchgeführte Messungen erfüllten die Vorgaben.
Nur exaktes Arbeiten nach Plan und das in drei Dimensionen mit asymmetrischen Rundungen so gut wie ohne rechten Winkel stellt an das Team vor Ort höchste Herausforderungen. „Und dass immer wieder Änderungswünsche der Planer einzuarbeiten sind, macht den Auftrag noch ein Quäntchen spannender“, sagt Projektmanager Tobias Koller von der Lindner AG.
„Wir haben ein eigenes Messbüro auf der Baustelle, das kontinuierlich die Präzision des Baufortschritts überwacht und dokumentiert“, betonen Bereichsleiter Stefan Ehgartner und Projektmanager Tobias Koller von der Lindner AG auf der Baustelle.

„Mit Präzision und Internationalität halten wir mit“, sagt Franz Voringer. Das Unternehmen mit rund zehn Mitarbeitern in Töging hat die Bauteile CNC-gesteuert vorgefertigt, nach Plänen eines freien Mitarbeiters aus Burghausen, der seine Daten und Pläne allerdings per Internet und bedingt durch andere Aufträge aus Singapur überspielte.

Mehr Informationen zur Lindner Gruppe finden Sie auf www.Lindner-Group.com