(openPR) Automobile enthalten rund 10,2 Kilogramm des Buntmetalls
Steigende Energiepreise und der Schutz der Umwelt veranlassen die Autohersteller, immer sparsamere Modelle zu konstruieren. Neben kraftstoffsparenden Motoren werden dabei zunehmend leichtere und dünnere Stähle im Karosseriebau eingesetzt. Die Themen Sicherheit und Wertbeständigkeit dürfen bei der Entwicklung der neuartigen Stähle aber nicht vernachlässigt werden. Im Gegenteil: Die Herausforderung besteht darin, in den neuen Materialien beide Aspekte zu vereinen. Zink und zinkbasierte Werkstoffe spielen dabei eine entscheidende Rolle.
Rost ist der ärgste Feind des Autos - oder besser gesagt: Er war es einmal. Denn dank weiterentwickelter Rostschutzmaßnahmen kann die Bildung des unerwünschten Oxidationsprodukts immer länger hinausgezögert werden. Herstellergarantien gegen Durchrostung von sechs bis zwölf Jahren - in Einzelfällen sogar von bis zu 30 Jahren - sind heute gang und gäbe. Erreicht wurde dies durch die Verzinkung des Stahlblechs, das beim Automobilbau als gängiges Material, beispielsweise für die Karosserie, genutzt wird.
Unsichtbare Weiterentwicklung
Im Laufe der Zeit hat sich - für die meisten Autobesitzer allerdings kaum sichtbar - das Stahlblech bedeutend weiterentwickelt. Das Material wird zunehmend dünner und leichter, gleichzeitig aber auch immer fester. Hersteller sprechen von „hoch-„ oder gar „ultrafesten“ Stahlsorten. Dies stellte die Entwickler allerdings vor Probleme. Beim Verbinden dünnwandiger verzinkter Stähle oder bei der Herstellung von Mischverbindung zwischen Stahl- und Aluminiumblechen kann es bei herkömmlichen Schweiß- oder Lötverfahren durch das Einbringen einer großen Wärmemenge zum Verzug der dünnen Bauteile kommen. Zum anderen wird der Korrosionsschutz im Bereich der Verbindung bei zu großer Hitze zerstört. Neu entwickelte Lotwerkstoffe auf der Basis von Zink mit Anteilen von bis zu 15 % Aluminium haben einen deutlich niedrigeren Schmelzpunkt, der je nach Legierung unter 400°C liegt. So gewährleisten diese innovativen Zinkprodukte ein verzugfreies Fügen dünner Bleche und sorgen für neue Konstruktionsmöglichkeiten und optimierte Anwendungen im Leichtbau.
Zink ist nicht nur Korrosionsschutz
Zink ist allerdings nicht nur als Korrosionsschutz im Automobil vorhanden, sondern wird auch für den Einsatz in anderen Bereichen als Werkstoff sehr geschätzt. Von durchschnittlich 10,2 kg eines Neuwagens bilden nur rund 3,2 kg den Korrosionsschutz der Karosserie. Ein halbes Kilo befindet sich dort, wo man es eigentlich gar nicht vermutet: in der Gummimischung der Reifen, wo Zink als Beschleuniger bei der Vulkanisation dient.
Der größte Anteil - etwa 4,9 kg - besteht allerdings aus Produkten, die per Zinkdruckguss hergestellt werden. Dank ihrer immer geringer werdenden Wandstärken wird Gewicht gespart, gleichzeitig aber die Festigkeit und damit die Sicherheit gewahrt. Aufgrund ihrer technischen Eigenschaften werden Zinkdruckgussprodukte oft in sicherheitsrelevanten Teilen, z.B. als Gurtstraffer, eingesetzt. Da sie sich außerdem sehr gut oberflächenveredeln lassen, werden sie auch in Form von Fronthaubensymbolen und Türgriffen verwendet. Nach entsprechender Bearbeitung verfügen die Teile über eine hochwertige Optik und Haptik, was vor allem im Top-Marken Bereich für ein stimmiges Gesamtkonzept von Bedeutung ist.
Weitere Informationen zu Zink können bei der Initiative Zink unter www.initiative-zink.de sowie unter www.zink.de abgerufen werden.
