(openPR) Wiesen. Innovation, Qualität und maßgeschneiderte Lösungen – daran arbeitet die Firma Meister Strömungstechnik GmbH auf Hochtouren. Mit rund 100 Gästen und Mitarbeitern eröffnete der im Hochspessart angesiedelte Mittelständler am 15.03.2019 die Pforten zu seinem neuen Technologie-Center. Fast drei Millionen Euro Investition stecken in dem neuen Gebäude, dessen Hauptattraktion zwei selbstentwickelte, vollautomatisierte Multiviskositäts-Ölprüfstände sind. Damit setzt das Familienunternehmen auf automatisierte Qualitätssicherung, welche eine Fehlerminimierung und damit hochgenaue reproduzierbare Prüfung ermöglichen. 50.000 Produkte vertreibt das Unternehmen jährlich. Da sei eine „Null-Fehler-Politik“, laut Geschäftsführer Peter Becker, unabdingbar. Weltweit sind mittlerweile eine Million Produkte verbaut und das bei einer Fehlerquote, die „gegen null geht“, so Peter Becker. Ein Wasser-, ein Druck/Temperatur- sowie ein Gasprüfstand komplettieren die Prüfstände, so dass der Qualitätssicherungsprozess vollständig unter der Kontrolle des Unternehmens im Hause abgebildet werden kann. Das Ergebnis der Prüfungen kann durch entsprechende Herstellerzertifikate vollständig dokumentiert werden.
Doch nicht nur die Qualität steht bei Meister im Vordergrund. Um maßgeschneiderte Lösungen für seine Kunden zu bieten, entwickelt das Unternehmen seine Produkte seit Neustem im 3D-Druck-Verfahren und macht sich somit zum Vorreiter in der additiven Fertigung für den industriellen Einsatz. Beim 3D-Druck werden verschiedenste Materialien Schicht für Schicht aufgetragen und gehärtet. In Zusammenarbeit mit der Universität Tübingen und der Hochschule Aschaffenburg, sowie der Firma Alphacam, wird konstant an der materialsparenden Fertigungsmethode gearbeitet.
„Der Vorteil gegenüber klassischen Fertigungsverfahren ist, dass wir das gedruckte Produkt an fast alle Anforderungen anpassen können.“, so Peter Becker. Das heißt, dass wichtige Komponenten, wie z.B. die Geometrie, Skalierung, Temperatur- und Druckanforderungen angepasst an das Durchflussmedium frei wählbar werden. Kundenindividuelle Anschlüsse können darüber hinaus von der eigenen Entwicklungsabteilung 3D Druck gerecht entwickelt, danach hergestellt und im Technologie-Center geprüft werden. Ein Durchbruch in der Flexibilität, der so vorher nicht möglich war. „Wir haben sogar die Kompetenz, ein eigenes Material für die Kunden zu entwickeln. Dies eröffnet eine neue Dimension der Durchflussmessung.“, erläutert Dr. Melanie Keuper, leitende Projektmanagerin im Bereich der additiven Fertigung. Auch die bisher nur schwierig integrierbare Sensorik, wie z.B. zur Temperaturmessung, lässt sich in der additiven Fertigung gezielt in das Produkt mit integrieren.
Dies heißt jedoch nicht, dass das Unternehmen sein aktuelles Produktportfolio abschafft. Im Gegenteil: Die „Cash-Cow“, so Peter Becker, sei die bestehende Produktpalette. Das Ziel des Unternehmens sei die Erweiterung des Portfolios im Hinblick auf die Anforderungen der Industrie 4.0.
Aber nicht nur im Bereich der Entwicklung und Fertigung setzt Meister auf Nachhaltigkeit. Der Mensch stünde, so Inhaberin Rosemarie Mill, „im Mittelpunkt“ des Technologieunternehmens. Sein soziales Engagement drückte die Firma durch Spenden in Höhe von jeweils 5.000€ für die Vereine Grenzenlos e.V. und Kinderhilfe Tansania aus.
Doch bei all der Entwicklung bleibt nun eine Frage offen: Wie führt man eine innovative Entwicklung am besten in den Markt ein? „Wir setzen auf maßgeschneiderte Beratung“, so Peter Becker. Diese setzt die Firma in Form einer mehrmonatigen Roadshow durch ganz Deutschland um. Unter dem Motto „Technik zum Anfassen“ können sich technische und kaufmännische Entscheidungsträger im Roadshow-Fahrzeug Flow-Mobil® auf Workshop-Ebene beraten lassen. „Man muss mit der Zeit gehen, sonst geht man mit der Zeit“, erläutert Rosemarie Mill.
