(openPR) Prien am Chiemsee, im Juni 2016. Die Wirtschaftsflaute der Schwellenländer macht sich in deutschen Unternehmen bemerkbar. Firmen, die bisher vom Boom in China, Russland oder Brasilien profitiert hatten, verzeichnen stake Absatzrückgänge. Außerdem droht Gefahr für die nationale Schlüsselbranche, die Autoindustrie, durch Abgasskandale. Manche Unternehmen aber nutzen die Krise als Chance: Sie
führen gerade jetzt Lean Management ein und steigern ihre Produktivität.
Noch stabilisiert eine ungewöhnlich starke Inlandsnachfrage die Konjunktur in Deutschland. Doch Unternehmen, die stark vom Export leben, leiden längst unter der schwächelnden Weltwirtschaft. Außerdem verlaufen Auf- und Abschwünge zyklisch. Der Zenith des Aufschwungs in Deutschland sollte
längst überschritten sein. Und Umsatzrückgänge von 20 oder 30 Prozent wie in der Krise 2009 werden viele Unternehmen vor existenzielle Probleme stellen. Doch statt dies tatenlos auf sich zukommen zu lassen, ergreifen manche Unternehmen die Initiative: Sie verschlanken Prozesse und erhöhen ihre Performance.
Der unschlagbare Wettbewerbsvorteil der schlanken
Produktion
„Unsere Kunden setzen jetzt die Gewinne aus den fetten Jahren ein und wappnen sich für die mageren“, wie Tino Motschmann erklärt. Welches Potenzial darin liegt, verdeutlicht der Gründer und Geschäftsführer von Lean Systems anhand eines erfolgreichen Beispiels aus den letzten Jahren: Lean Systems begleitete einen deutschen Automotive-Hersteller dabei, wie er schrittweise in einer Produktionsstraße Veränderungen zur Verkürzung seiner Maschinen-Rüstzeiten einführte. Dabei wurde konsequent die SMED-Methode zur Rüstzeit-Reduktion angewendet. „Auf jede erfolgreich eingeführte Maßnahme baute die nächste auf – vom gezielteren Personaleinsatz bis hin zu verbesserten Werkzeug-Vorrichtungen. Innerhalb von acht Jahren sank die Rüstzeit von durchschnittlich 214 auf unter zehn Minuten pro Einrichtungsvorgang“, erinnert sich Tino Motschmann.
Lean Management wirkt in vielen Bereichen
Mit Verfahren wie der SMED-Methode und anderen Lean-Werkzeugen wie Wertstromdesign, KANBAN, 5S oder TPM konnte Lean Systems bereits vielen Unternehmen zu deutlichen Gewinnen an Effizienz verhelfen. Hier wurden ganze Produktionszweige flexibler, dort konnten die Losgrößen erfolgreich verringert werden. „Das Problem ist nur, dass die meisten Firmen nichts verändern, solange Gewinne fließen. In
Krisenzeiten wird hingegen gespart und entlassen. Und wenn Gewinne da sind, dann werden sie lieber Expansion, Forschung und Innovation statt in die Produktivität investiert“, wie Tino Motschmann betont.
Warum manche Unternehmen noch zögern
Der Lean-Systems-Geschäftsführer kennt die Bedenken der potenziellen Kunden: Die Lean-Management-Seminare, die gezielte Suche nach Schwachsstellen in der Produktion und die Entwicklung von Konzepten binden Fachkräfte. Außerdem kann eine Produktions-Umstellung zu kurzfristigen Engpässen führen.
Doch schon mittelfristig rentiert sich das Engagement fast immer. Und Tino Motschmann ist überzeugt: „Jetzt ist die beste Zeit, sein Unternehmen krisenfest zu machen“.
