Edelstahlschneiden und mehr mit flexibler Plasmaschneidanlage von MicroStep

(openPR) Innerhalb von mehr als 25 Jahren hat sich die Binder Edelstahl Produktionsges. mbh über den Stammsitz Bremen hinaus einen klangvollen Namen als Produzent von hochwertigen Edelstahlprodukten erarbeitet. Nichts von der Stange gibt es beim Edelstahlspezialisten. Die Produktion wird seit einem Jahr mit geprägt durch eine Plasmaschneidanlage der MG Baureihe von MicroStep. Die CNC-Maschine wurde konzipiert für flexibelsten Einsatz. Sie ermöglicht Fasenschneiden, Bohren, Gewinden, Senken und nachträgliche Schweißnahtvorbereitung an Blechen, Rohren, Profilen und Klöpperböden.

Wenn Kunden bei der Binder Edelstahl Produktionsges. mbh am Stammsitz Bremen anfragen, dann verlangt es sie nach Produkten, die „zu speziell sind, um jemals in Serie zu gehen“, wie es auf der Firmen-Website heißt. Qualität, Zuverlässigkeit, Schnelligkeit und vor allem Individualität sind die Gründe für die Entscheidung für das von Ortwin Binder 1987 gegründete Unternehmen mit seinen mehr als 70 Mitarbeitern.

Vor allem Sonderkonstruktionen werden bei der Firma Binder realisiert. Die hochwertigen Edelstahlprodukte sind bei Maschinen- und Anlagenbauern, bei der Pharma- und Chemieindustrie bei Schiffsbauern oder Firmen aus der Wasser- und Abwassertechnik im Einsatz. Um Auffangbehälter, Druckbehälter, Trägerkonstruktionen oder Fassadenelemente anfertigen zu können, setzt Binder auf kreative und gut ausgebildete Mitarbeiter sowie entsprechende Technologie, die dieser Kreativität zur Umsetzung verhilft. Schließlich müssen Bleche, Rohre, Profile und Behälterböden Tag für Tag bearbeitet und zu unterschiedlichsten Produkten zusammengefügt werden. Dabei werden verschiedenste Materialien verarbeitet, beispielsweise Chrom-Nickel-Stahl, Duplex-Stähle oder unterschiedliche hitzebeständige Edelstähle.

Schnelle Entscheidung für MicroStep trotz ausgiebiger Recherche

Viele Jahre setzte der Edelstahlspezialist beim Zuschnitt auf eine Plasmaschneidanlage mit großer Bearbeitungsfläche und kleinem Bohrkopf. Diese wurde im April 2015 von einer MG Plasmaschneidanlage von MicroStep abgelöst. Damit endete eine Zeit der ausgiebigen Informationsbeschaffung und der Entscheidungsfindung. „Wir haben uns umfassend informiert: im Internet, in Zeitschriften, bei Kunden und Unternehmen, vorwiegend aber auf Messen“, sagt Betriebsleiter Harald Holthusen, der vornehmlich die Informationen zusammentrug. „Wir wollten unsere Produktion erweitern: größer bohren, Gewinde schneiden, senken, auch fasenschneiden, eine höhere Schneidleistung für dickere Materialien, Profile und Rohre bearbeiten, aber auch kleinere Klöpperböden“, skizziert er das umfangreiche Lastenheft. Nach ausgiebiger Recherche entschied sich das Gremium um Harald Holthusen und Geschäftsführer Roland Binder für den Weltmarkführer im automatisierten Plasmaschneiden. „Die Entscheidung fiel eigentlich schnell auf MicroStep, da sie ein fertiges System hatten, dass auch schon im Einsatz ist. Die anderen Hersteller waren noch nicht soweit und mussten erst eine Lösung konzipieren“, blickt der Betriebsleiter zurück. Den letztlichen Ausschlag gab ein Besuch im Technikum der MicroStep Group in Bratislava. „Entscheidend war die Vielfalt der technischen Möglichkeiten. Im Werk in Bratislava sieht man, was alles möglich ist.“

Umfangreiche Bearbeitungsoptionen zur vollen Zufriedenheit eingesetzt

So wurde mit der Vertriebs- und Projektabteilung von MicroStep eine besondere Plasmaschneidanlage der MG Baureihe konzipiert. Die neue CNC-Maschine dient der Bearbeitung von Blechen, Rohren, Profilen und Behälterböden – sie ermöglicht den präzisen Zuschnitt, wie auch Fasenschneiden bis 50°, Bohren, Gewinden und Senken. Die Integration eines ABP®-Laserscanners in Verbindung mit dem Plasmarotator ermöglicht zudem die nachträgliche Schweißnahtvorbereitung an bereits geschnittenen Werkstücken.

Seit April 2015 ist die CNC-Schneidanlage im Einsatz, die Bearbeitungsoptionen wurden allesamt zum Einsatz gebracht. Der Bedarf für die eigene Produktion ist gedeckt, Zukäufe von Bauteilen sind seltener geworden. „Die Entscheidung für die Maschine war richtig. Wir decken damit eine große Bandbreite an Stückzahlen und Materialgrößen ab“, sagt Harald Holthusen.

DIE HIGHLIGHTS DER MG-PRB 7501.25+S880 IM ÜBERBLICK

Plasmaschneidanlage für Bleche bis zu 7.500 x 3.380 mm und Rohre bis 500 mm Durchmesser

Der Edelstahlspezialist Binder entschied sich für den Alleskönner unter den MicroStep-Plasmaschneidanlagen. Seit April 2015 ist eine MG-PrB 7501.25+S880 im Einsatz. Die Nettoarbeitsfläche für die Blechbearbeitung beträgt 7.500 x 3.380 mm. In die portalgeführte Schneidanlage wurde zudem eine Rohrschneidvorrichtung RSV 30-500 und ein Schacht zum Bearbeiten von Rohren und Profilen bis 880 mm Breite integriert. Der Schacht kann mit einem Gitter abgedeckt und zum 2D-Zuschnitt genutzt werden. Für Kraft beim Plasmaschneiden sorgt eine Plasmaanlage vom deutschen Hersteller Kjellberg: eine HiFocus 440i mit der zusätzlichen Möglichkeit Bauteile zu markieren und zu beschriften. Am energiesparenden CNC-Brennschneidtisch mit Sektionsabsaugung ist eine Filteranlage ZPF 9H von Teka angeschlossen, um die beim Schneiden entstehenden Partikel aufzunehmen.

Fasenschneiden bis 50° und nachträgliche Schweißnahtvorbereitung dank ABP®-Laserscanner

Die MG Plasmaschneidanlage bei der Firma Binder wurde noch mit weiteren Technologien zur flexiblen Bearbeitung von Blechen, Rohren, Profilen und Klöpperböden ausgestattet. Der endlos drehende MicroStep R5 Rotator bietet die Option Fasenschnitte bis 50° zum Beispiel zur Schweißnahtvorbereitung anzubringen. Darüber hinaus setzt Binder auf die MicroStep-Technologie ABP – Additional Beveling Process – um nachträgliche Schweißnahtvorbereitung an bereits geschnittenen Bauteilen vorzunehmen. Eine Technologie, die auch bei Edelstahl für gute Ergebnisse sorgt. Dazu muss die mit Rotator (Plasma, Autogen, Wasserstrahl) ausgestattet CNC-Schneidanlage um einen ABP-Laserscanner erweitert werden. Dabei wird das zuvor geschnittene Bauteil durch den Laserscanner eingelesen, der Maschinenbediener definiert an der Konsole die Fase, das System generiert den Schneidplan und arbeitet diesen dann präzise und zuverlässig ab. Dieses Vorgehen reduziert den Materialverlust und erspart teure Umrüst- und Transportzeiten. „Wir haben uns für den Scanner entschieden, weil es einfach ein großer Vorteil ist. Es ist genauer und die bearbeiteten Teile sehen somit besser aus. Mit den Ergebnissen sind wir wirklich zufrieden“, sagt Betriebsleiter Harald Holthusen.

Bohren bis zu 40 mm und Gewinden bis zu M33 mit einer 26,8 kW-Bohrspindel

Außer Plasmaschneiden und Fasenschneiden kann die MG Schneidanlage über eine Bohrspindel mit 26,8 kW auch Bohren bis zu 40 mm und Gewinden bis zu M 33. Ein automatischer 6-fach-Werkzeugwechsler spart Zeit beim Umrüsten.