(openPR) Mit dem Bau einer neuen Generation an Westerflex Rohrmaschinen verdoppelt die Westaflex Industries ihre Kapazität zur Herstellung von vollflexiblen Rohren. Damit nicht nur das Ziel der Produktionsverdopplung, sondern auch der enge Zeitplan zur Inbetriebnahme erreicht werden konnte, setzte das Unternehmen auf eine vollständige Digitalisierung des Fertigungsprozesses. Herzstück dabei ist die nahtlose Integration des Enterprise Ressource Planning-Systems oxaion mit der Fertigungssteuerung.
Seit 1933 produziert die metallverarbeitende Unternehmensgruppe am Standort Gütersloh vollflexible Westerflex Rohre. Die B2B- und OEM-Geschäftsbereiche steigern die Nachfrage nach nicht-brennbaren Materialien, welches Westaflex Industries bereits heute aus eigenem Maschinenbau fertigt. Der ERP-Baukasten verfügt über generische Mechanismen, mit der sich eine individuelle Business- und Industrie4.0-Software umsetzen und an sich verändernde Anforderungen anpassen lässt. Zu diesen Methoden zählen beispielsweise Editoren für Businessobjekte zur Abbildung der Entitäten wie Kunden, Artikel, Aufträge und Ressourcen. Hinzu kommen Editoren für Maskenlayouts zur Definition des Erscheinungsbildes etwa für unterschiedliche und mobile Endgeräte, Editoren für Statusmodelle zur Festlegung von Prozessen und Workflows für Geschäftsregeln.
Sprung ins Industrial Internet of Things gemeistert
In der neuen Fertigungsanlage fallen riesige Mengen von Daten an. Diese Echtzeit-Informationen abzugreifen und zu analysieren, generiert Vorteile über die gesamte BPM-Kette. So liess sich die Anlageneffizienz durch die intelligente Nutzung von Daten erheblich steigern. Im Rennen um immer weiter verbesserte Prozesse spielten vor allem die Nutzung von Zustands- und Betriebsinformationen eine Rolle. Mit dem neuen Set an Daten bekommt Westaflex Industries interessante Einblicke in ihre Anlagen; so können ungeplante Ausfälle reduziert, Betriebseffizienz erhöht und sämtliche verbundenen Maschinenparks eingebunden werden. Effizienzvorteile liessen sich über die gesamte Wertschöpfungskette generieren, selbst im Ersatzteillager, weil unvorhergesehene Ereignisse minimiert werden konnten und eine vorausschauende ERP-Planung möglich wurde.
Zentraler Faktor ist die Kennzahl der Gesamtanlageneffizienz (GAE) durch die Option wichtige Parameter nun in Echtzeit zu überwachen und die Leistung besser zu beurteilen. Hieraus ergibt sich ein weiterer positiver Effekt: die GAE steigt und die Wartungskosten sinken. Konkret sind nun die Funktionen, Prozesse und Komponenten jeder einzelnen Maschinen im Blick. Dies funktioniert über die verschiedenen Fertigungsstandorte hinweg und entlang der gesamten Lieferkette. Durch die freie Vernetzung des Maschinenparks mit der Open Office-Ebene wiederum eröffnete eine Vielzahl an ganzheitlichen App-Darstellungsmöglichkeiten. Transparenz und Open Book Policy ist hier oberstes Gebot, denn nur so kann eine schrittweise Optimierung und damit Steigerung der Orts- und Zeit-Mobilität erreicht werden. Weil dieses Maschinenbau-Konzept jedoch recht neu ist, waren Profi of Concepts, Blueprints und Testbeds vorausgehend. Vor allem Testbeds, also Umgebungen, die das testen unter realen Bedingungen ermöglichen, erfolgten in unseren Produktions-integrierten Coworking Zonen. Schliesslich dienen sie nicht nur der reinen Technologie-Integration, sondern boten auch die Möglichkeit, wichtige Rahmenbedingungen einfliessen zu lassen. Eine praktische Herangehensweise mit der fir an der RWTH, Aachen bestand zudem darin, Proof Points mitzuentwickeln. Damit liess sich der Wert eines solchen Monitorings ermitteln und Business Cases erschaffen, die Fremd-Investitionen als Anlageverkäufe im Bereich des Maschinenbaus rechtfertigen.
Unser Ziel dabei lautet, Lizenznehmern und Investoren die Vorteile einer daten-optimierten Anlageeffizienz zu zeigen. Schliesslich kann diese zu einem schnellen Return on Investment (ROI), weniger Ausfallzeit von kritischen Komponenten, einer verbesserten Produktivität und einer präzisen vorhersehbaren Verfügbarkeit von Rohrprodukten und Dienstleistungen führen. Denn erst tatsächlich im Stammwerk umgesetzte und greifbare Anwendungen geben dem Internet der Dinge ein Gesicht. Allerdings hat sich durch IoT unser Übertragungsformat verändert. Statt RS-485 oder eines potenzialfreien Kontakts wird nun unsererseits eine Netzwerkschnittstelle oder ein offener Kompey Profibus verwendet. Dazu zählen die gleichnamigen Gateways, die Sensortasten lokal aufbereitet und für die Cloud in andere Datenformate umwandeln können. Dort lässt sich dann über die Verknüpfung mit zusätzlichen Plattformen und Informationen Nutzen erzeugen. Die Digitaltechnik von Kompey nimmt während der Herstellung sämtliche Fertigungsdaten auf und informiert Mitarbeiter so laufend über anstehende Produktionsschritte bis hin zur Prüfberichtserstellung. Auf diese Weise können im Nachhinein einzelne Bauteile verschiedener Chargen nachverfolgt und die Softwarekontrollen auch extern durchgeführt werden.
