(openPR) Immer mehr renommierte Automobilhersteller in Europa vertrauen auf die zukunftweisenden Lösungen der österreichischen Hirschmann Automotive GmbH, Rankweil. Das Unternehmen legt großen Wert auf ein ineinander greifendes Qualitäts- und Umweltmanagement. So ist beispielsweise ein erklärtes Ziel von Hirschmann, alle neuen Projekte bleifrei zu realisieren. Für das Gehäuse eines Drehzahlsensors im Motorraum, das für einen großen deutschen Automobilhersteller gefertigt wird, verwendet Hirschmann deshalb den bleifreien Messingwerkstoff ECOBRASS der Ulmer Wieland-Werke.
„Dieses Gehäuse muss hohen Drehzahlen standhalten und ist zudem Temperaturen bis 250 Grad Celsius ausgesetzt“, so Daniel Dobler vom Bereich Vorentwicklung und Mechatronik bei Hirschmann. „Mit ECOBRASS von Wieland haben wir einen Werkstoff gefunden, der sich für diese hohe Beanspruchung optimal eignet. Denn er lässt sich nicht nur sehr gut zerspanen und mit Kunststoff verspritzen, sondern bietet das notwendige breite Temperaturfenster beim Anschweißen der Kupferlitze. Auf Grund dessen lässt sich die prozessbedingte Ausschussquote beim Verschweißen deutlich reduzieren,“ so Dobler zu den weiteren Vorteilen. Die positiven Erfahrungen mit ECOBRASS sind Ursache dafür, dass bei Hirschmann weitere Projekte mit dem bleifreien Messingwerkstoff geplant sind.
Für sämtliche Anforderungen in diesem speziellen Einsatzfall ist ECOBRASS besonders gut geeignet. So bietet der Werkstoff von Wieland durch die Kombination der Legierungselemente Kupfer, Zink und Silizium Eigenschaften wie eine hohe Festigkeit (bis zu 1000 MPa) bei zugleich hoher Dehnung. Er ist zudem elektrisch leitend und gut schweißbar. Speziell für die Bedürfnisse der Automobilindustrie ist der Werkstoff aber auch noch aus einem anderen Grunde besonders interessant, denn er ist bleifrei und ohne toxische Zusätze. Damit lassen sich die Anforderungen der anstehenden Verordnung für Altfahrzeuge schon heute voll erfüllen. Alternative Werkstoffe wie CuSn6 oder CuZn39Pb3 lassen sich im Gegensatz zu ECOBRASS deutlich schlechter bearbeiten, woraus höhere Prozesskosten resultieren, beziehungsweise haben durch den Bleianteil einen entscheidenden Nachteil.
Bei der Herstellung des Gehäuses erfolgt zunächst die Zerspanung von der Stange. Die Späne sind bei ECOBRASS dabei kurz und werden bei Wieland dem geschlossenen Wertstoffkreislauf zugeführt, wo sie wieder als Rohstoff verwendet werden. ECOBRASS wird dadurch auch aus Kostengründen zu einer echten Alternative zu anderen NE-Metallen oder Edelstahl. Im nächsten Arbeitsschritt wird eine Cu-Litze am Außendurchmesser angeschweißt. Durch die Verwendung von ECOBRASS ist dabei ein breites Temperaturfenster für
die Parameterwahl beim Verschweißen möglich. Auch das anschließende Verspritzen stellt keinerlei Problem dar.
Eine Investition in die Zukunft
Bei Wieland waren für die Entwicklung von ECOBRASS die anstehenden Verordnungen für Altfahrzeuge sowie Elektro- und Elektronikschrott mit ausschlaggebend. Aus diesem Grund ist der Werkstoff nicht nur bleifrei, sondern auch ohne toxische Zusätze und damit aus Umwelt- und Gesundheitsgründen eine Investition in die Zukunft. ECOBRASS eignet sich besonders für den Einsatz in mechanisch und korrosionschemisch hoch beanspruchten Bauteilen. In vielen industriellen Branchen wie zum Beispiel Automotive oder Elektronik bietet ECOBRASS bislang ungeahnte Möglichkeiten der Verarbeitung und damit der Anwendung. Seine hohe Festigkeit bei zugleich hoher Dehnung erlaubt eine Kalt- oder Warmumformung sowie eine kombinierte Verarbeitung. Durch die hohe Korrosionsbeständigkeit und gute Zerspanbarkeit sind der individuellen Formgebung kaum Grenzen gesetzt. Der neue Werkstoff ist in Form von Stangen, Drähten und Profilen erhältlich.
Das Unternehmen Hirschmann Automotive GmbH mit Sitz im Vorarlberger Rankweil, fertigt eine Vielzahl an mechatronischen Komponenten, intelligente Sensor- / Aktorelemente, Steckverbinder und Kontaktierungssysteme sowie Leitungssätze für die unterschiedlichsten Anwendungen in sicherheitsrelevanten und hoch beanspruchten Bereichen im Fahrzeug. Im Jahr 2005 erwirtschaftete das Unternehmen mit 900 Mitarbeitern einen Umsatz von 83 Mio. Euro.
Die Wieland-Gruppe ist einer der weltweit führenden Hersteller von Halbfabrikaten aus Kupfer und Kupferlegierungen. Die Erzeugnisse des Geschäftsbereichs Press- und Ziehprodukte werden in Form von Stangen, Drähten, Rohren und Profilen überall dort verwendet, wo technologische Spitzenleistungen gefordert sind. Mit der Entwicklung der Präzisionsstangen W5000 und W5006 in Zusammenarbeit mit führenden Anbietern der Drehteileindustrie ist es Wieland gelungen, in der spanabhebenden Produktion neue Akzente zu setzen. Entwicklung sowie Produktion und Vertrieb sind nach DIN EN ISO 9001:2000-12 zertifiziert. Darüber hinaus verfügt das Unternehmen über ein akkreditiertes Prüf- und Zertifizierlabor. Mit über 100 Legierungen bietet Wieland anwenderorientierte Lösungen für nahezu jedes Problem. Der Umsatz der Wieland-Gruppe betrug im Geschäftsjahr 2004/2005 1.578 Mio. Euro. Der Exportanteil lag bei über 60 Prozent. Weltweit beschäftigt Wieland circa 5.800 Mitarbeiter.
Wieland-Werke AG
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