(openPR) TROY, Mich. – 16. Juli 2015 – Altair gibt heute die 17 Nominierungen für den Enlighten Award 2015 bekannt. Auch im dritten Jahr seit Bestehen des Awards wird der Preis gemeinsam mit dem Center for Automotive Research (CAR) vergeben. Die Preisverleihung findet während des CAR Management Briefing Seminars 2015 in Traverse City, Mich., vom 3. - 6. August statt.
Mit dem Award werden herausragende Leistungen im automobilen Leichtbau, von Motorrädern bis hin zu PKWs und kommerziellen Fahrzeugen, ausgezeichnet. Die Jury setzt sich aus weltweit anerkannten Fachleuten der Automobilindustrie zusammen, Vorsitzender der Jury ist Dr. Jay Baron, President und CEO von CAR und Director of CAR’s Coalition for Automotive Lightweighting Material (CALM). Die Jury wird alle Beiträge begutachten und den Gewinner auswählen.
„Die Leichtbau-Fahrzeugflotte der Automobilhersteller muss sich deutlichen technologischen Änderungen unterziehen, um den immer schärfer werdenden Standards, bezüglich Benzinverbrauch und CO2 Ausstoß, zu genügen", sagte Dr. Baron. „Die Gewichtsreduzierung ist in den Augen aller Automobilhersteller eine der wichtigsten strategischen Technologien. Die Nominierungen für den Enlighten Award zeigen innovative Anwendungen in diesem wettbewerbsgeprägten Markt und spornen die Zulieferer und Hersteller an, Leichtbaulösungen weiter voranzutreiben.”
Die Nominierten für den Enlighten Award 2015 sind:
Automotive Performance Materials (APM) und Faurecia – haben bei Armaturenbrettern, Mittel-Konsolen und Türverkleidungen des Peugeot 308 nachhaltige Designkonzepte umgesetzt, bei denen natürliche, hanfbasierende Fasern mit Polypropylen-Fasern verbunden wurden. Dadurch konnten komplexe Formen und Bauweisen umgesetzt werden. So wurden Gewichtseinsparungen von 20-25 Prozent ermöglicht.
BAIC Group (Off-road Vehicle Technology Center) – konnte bei ihrem neuesten Fahrzeugmodell BJ40, mit CRFP, Magnesium, Aluminium und optimierten Strukturen der Motorhaube, des Querlenkers, des Fahrzeugdaches, des Sitzgestells und des Rahmens 88,2 Pfund Gewicht einsparen.
BASF, Ford, Magna Exteriors – konnten die Gesamtsteifigkeit der vorderen Karosserie des Ford Shelby GT 350 Mustang durch Verstärkungen des Kühlerschutzgitters (GOR) aus Karbonfaserverbundmaterial deutlich erhöhen und 24 Prozent Gewicht einsparen.
Continental Structural Plastics (CSP) und General Motors (Corvette) – haben das fortschrittliche Verbundmaterial TCA Ultra Lite entwickelt, das, abhängig vom Anwendungsfall, genauso leicht ist wie Aluminium. Der größte Teil der oberen Fahrzeugkarosserie der 2016 Chevrolet Corvette C7 besteht aus den neuen Verbundwerkstoffstrukturen. Mit dem System konnten Gewichtseinsparungen von 20 Pfund pro Fahrzeug erzielt werden.
Dana Holding Corporation – reduzierte das Gewicht des Zylinderkopfdeckels der 2015er Fahrzeugreihen Ford F-250 bis F-550 mit MuCell®, eine von Trexel Industries lizenzierte Formteil-Technologie, um 29 Prozent bei unveränderter Lebensdauer und Stabilität.
Dow Automotive Systems – hat BETAFORCE™ entwickelt, ein Strukturklebstoff, der dafür ausgelegt wurde, den Designherausforderungen des 2014er BMW i3 zu begegnen. Der Polyurethan-Zweikomponenten-Klebstoff ermöglicht automobile Leichtbaukonstruktionen, die, durch eine dauerhafte Verbindung von Duroplast-Verbundwerkstoffen, zu einem deutlich reduzierten CO2 Ausstoß, einem niedrigeren Treibstoffverbrauch und einer geringeren Umweltbelastung führen. Die Gewichtseinsparungen von 176 bis zu 440 Pfund pro Fahrzeug der neuen und der Vorgänger-Modelle sind signifikant.
Faurecia: Emissions Control Technologies – implementierte beim 2014er Chevrolet Silverado und beim GMC Sierra einen „Analysis Led Design“ und „Virtual Validation“ Prozess (ALDVV). Durch eine Reduzierung der Rohrwandstärken von Schalldämpfereingang, Achsbogen und Endrohr konnte das Gewicht des Abgasanlagensystems um 2.5 Pfund verringert werden.
Ford Motor Company – konnte durch die Nutzung hochfester Stähle im gesamten Fahrzeugrahmen, der erstmaligen Einführung einer hochfesten, auch für militärische Zwecke geeigneten Karosserie aus Aluminiumlegierung und andere Leichtbaukomponenten beim 2015er F-150 bis zu 700 Pfund Gewicht einsparen.
FTE Automotive USA, Inc – entwarf einen 35 Prozent leichteres Gangwahlaktuator-Modul für Doppelkupplungsgetriebe, um beim Schaltvorgang des 2015er Audi A4, Q5, A6 und C8 den hydraulischen Druck in mechanischen Hub umzuwandeln.
General Motors: Cadillac – nutzte Computer-Aided Engineering (CAE) Entwicklungsmethoden, und konnte so bei der Bauweise des Alpha 163.1 Pfund Gewicht einsparen. Gleichzeitig ermöglichte die Herangehensweise die Einhaltung der erforderlichen Werte für Masseneffizienz, Steifigkeit, Sicherheit und Fahrzeugakustik, und das Fahrzeug erreichte dadurch eine verbesserte Treibstoffeffizienz, ohne dabei die Fahrcharakteristik negativ zu beeinflussen.
Maxion Wheels – verwendete einen neuen Designprozess mit Simulations- und Optimierungsprozessen. Dadurch konnte eine Gewichtsersparnis von 10 Pfund erreicht werden. Dies konnte im härtesten Betriebsfestigkeitstest, dem sog. Biaxial, bestätigt werden, was sowohl den Teststandard unterstützt als auch die Produktqualität steigert.
Trinseo – entwickelte mit einer Auswahl an optimalen Kombinationen aus LGF-PP und TPO Verbindungen eine vollständig aus Thermoplast bestehende Heckklappen-Lösung. Diese Lösung wurde kommerzialisiert und in der 2015er Serienproduktion des Renault Espace implementiert. Sie bietet im Vergleich zur vorherigen Version aus Metall eine Gewichtsersparnis von 10 Prozent.
Sika Automotive – entwickelte ohne Vergleichsgrundlage einen hochzähen, semistrukturellen Einkomponenten-Klebstoff mit hoher Dehnfähigkeit und extrem hoher Festigkeit. Dieser wurde bei der Klebung unterschiedlicher Materialien wie Aluminium und karbonfaserverstärktem Kunststoff für die Karosserie des BMW i3 genutzt.
Volvo-Eicher Commercial Vehicle Ltd: Axle – hat gezielt Material entfernt, um das Gewicht der Vorderachse eines leichten und mittelschweren Transporters um 20 Pfund zu reduzieren und konnte so, als direktes Ergebnis des optimierten Designprozesses, eine vollständig fertigbare Designlösung erzeugen.
Volvo-Eicher Commercial Vehicle Ltd: Cargo Body – verwendete Designoptimierungsmethoden und neue, integrierte, breitrandige Verbundmaterialzuschnitte und gestaltete die Zwischenräume des Querträger-Grundrahmens und der seitlichen Struktur neu. Die so erzielte Gewichtsersparnis lag bei 396.8 Pfund pro Fahrzeug.
Volvo-Eicher Commercial Vehicle Ltd: Cabin Wind Deflector – konnte durch den Einsatz eines Designoptimierungsprozesses bei einem Windabweiser, verglichen mit dem ursprünglichen Design, eine Gewichtsersparnis von 25 Prozent erreichen.
Volvo-Eicher Commercial Vehicle Ltd: Transmission – führten eine Gewichtsreduzierung um 30 Prozent durch, ohne die Kosten zu steigern. Darüber hinaus konnten die Leistung, Zuverlässigkeit, Lebensdauer und Sicherheit des Produktes mit einen neuen Design-, CAE-, Prototypenbau-, Validierungs- und Produktionsprozess verbessert werden.
„Jedes Jahr wird die Liste unserer Nominierungen länger und enthält neue Nominierungen aus ganz verschiedenen Bereichen. Jede dieser Nominierungen fordert den Engineering-Standard heraus, wenn es um Taktiken zur automobilen Gewichtsreduzierung geht", sagte Dave Mason, Vice President, Global Automotive bei Altair. „Wir sind schon sehr gespannt darauf, wer den Award in diesem Jahr gewinnen wird, vor allem, weil der Wettbewerb seit der ersten Ausrichtung vor drei Jahren sehr gewachsen ist.”
Der Altair Enlighten Award zeichnet jedes Jahr die besten Errungenschaften im Bereich Leichtbau aus, und möchte damit das Interesse von Entscheidungsträgern, Ausbildern, Studenten und der Öffentlichkeit am Thema Leichtbau wecken und fördern und den Wettbewerb für neue Ideen in der Industrie anregen.
Der Award richtet sich an den Zielen der CAR Initiative CALM aus, um die kosteneffektive Integration von Verbundmaterialien zu unterstützen, mit denen, durch die Zusammenarbeit der Materialhersteller und Automobil OEMs, signifikante Gewichtsreduzierungen bei der Fahrzeugmasse erzielt werden können.
