(openPR) Auf den Wirkungsgrad kommt es an: Das Traditionsunternehmen Meeraner Dampfkesselbau GmbH stellt hocheffiziente Anlagen für den Kraftwerksbau her und ist darauf angewiesen, dass alle im Produktionsprozess verwendeten Materialien äußerst exakt und präzise verarbeitet werden. Im Bereich Zuschnitt hat sich das international höchst erfolgreich agierende Unternehmen daher für eine Plasmaschneidanlage von MicroStep entschieden.
Die Geschichte der Meeraner Dampfkesselbau GmbH ist beeindruckend: Seit 1862 gibt es die Firma, die sich bereits kurz nach ihrer Entstehung auf den Dampfkesselbau spezialisiert hat. Und die Produkte des Unternehmens waren rasch weltweit gefragt. Bereits 1899 wurde der erste Dampfkessel vom sächsischen Meerane – rund 40 Kilometer westlich von Chemnitz – nach China exportiert.
Heute beschäftigt der international gefragte Anlagenbauer rund 200 Mitarbeiter. Auf einer Fertigungsfläche von 20.000 m² fertigt das Unternehmen Druckteile sowie Komponenten für Großdampferzeuger und Prozessdampferzeuger – Dinge, die in erster Linie im Kraftwerksbau ihre Verwendung finden. Die fertigen Produkte, wie zum Beispiel Großdampferzeuger, haben ein Gewicht von bis zu 13.000 Tonnen. Es geht unter anderem also um richtig große Anlagen.
Ganz gleich ob große oder kleine Projekte: Eine Frage treibt Bernd Klein, Geschäftsführer der Meeraner Dampfkesselbau GmbH, ständig um: „Wie können wir die Bauteile, die extrem hohen Temperaturen standhalten müssen, sicher fertigen?“ Für die neuste Generation hocheffizienter Kraftwerke würden vor diesem Hintergrund zum Beispiel hochwarmfeste Werkstoffe verwendet, die so auf dem Markt noch gar nicht gebräuchlich seien. Und diese neuen Werkstoffe müssen laut Bernd Klein sehr exakt und präzise verarbeitet werden. Letzteres war mit der alten CNC-Schneidanlage, die das Unternehmen bis vor kurzem im Einsatz hatte, leider nicht mehr gewährleistet.
„Wir haben uns den Markt für Plasmaschneidsysteme genau angesehen und mit einer Reihe bestehender Anwender gesprochen“, sagt Geschäftsführer Klein zum Auswahlprozess. Von Beginn an seien von ihm auch die Maschinenbediener in die Entscheidung mit einbezogen worden. Einige Anlagen habe man sich dann gemeinsam auch live in Aktion angesehen. Darunter die PipeCut-Baureihe von MicroStep, die beim Rohrsystem-Hersteller Finow in Eberswalde im Einsatz ist. Und dabei hat laut Bernd Klein die Qualität, Bedienbarkeit und das Gesamtkonzept einer MicroStep-Anlage generell überzeugt.
Entschieden hat man sich schlussendlich für eine MicroStep-Anlage der MasterCut-Baureihe, die optimal für die Bearbeitung von Blechen ausgerüstet ist. Die Plasmaschneidanlage hat eine Bearbeitungsfläche von 6.000 x 2.500 mm. Auf Kundenwunsch wurde die bestehende Unterkonstruktion der Vorgängeranlage wiederverwendet. Und auch bereits vorhandene Brennschneidtische wurden in die neue Anlage integriert. Letztere wurden dabei mit der neusten MicroStep-Technologie ausgerüstet – inklusive automatischer Klappen- und Zonenansteuerung. Bei der Schneidtechnologie hat man sich für eine leistungsfähige CNC-Plasmaquelle HiFocus 280i neo mit 10 bis 280 Ampere von Kjellberg Finsterwalde entschieden. Gleichzeitig wurde das Plasmaschneidsystem für einen zusätzlichen Autogensupport vorbereitet.
Auf der Anlage werden im Zweischichtbetrieb Verbindungsteile zur Hochdruckverrohrung von Dampferzeugern hergestellt. Dazu müssen Bleche zugeschnitten werden, die im Großteil aus warmfestem Edelstahl bestehen und eine Stärke von 6 bis 20 mm aufweisen. Die Bleche haben im Regelfall eine Abmessung von 6 x 2,5 Metern – der gesamte Schneidbereich der Anlage wird also ausgenutzt.
Geschäftsführer Bernd Klein ist mit der Zuverlässigkeit der robusten Anlagen äußerst zufrieden: „Die Anlage funktioniert einwandfrei.“ Und auch die Maschinenbediener seien sehr zufrieden.
