(openPR) Spätestens seit 1. Juli 2014 unterliegt nahezu jeder Hersteller von Stahl- und Aluminiumtragwerken einer Nachweispflicht bezüglich der Qualität seiner für die Konstruktion gefertigten Bauteile. Das betrifft insbesondere auch Bauteile, die unter Verwendung einer Portalschneidanlage hergestellt werden: Denn diese sorgt heutzutage in den meisten Fällen für den Zuschnitt und/oder die Fertigung von Schweißnahtvorbereitungen. Wer dabei auf MicroStep-Schneidtechnologie setzt, ist gut beraten.
Vom Kleinbetrieb bis zum Großunternehmen: Firmen, die tragende Bauteile herstellen und verschweißen, sind gemäß der europäischen Bauproduktenrichtlinie seit Anfang Juli dazu verpflichtet, in den Mitgliedstaaten der EU ausschließlich Bauprodukte mit einer CE-Kennzeichnung auf den Markt zu bringen. Notwendige Voraussetzung für die CE-Kennzeichnung ist die Zertifizierung des Herstellerbetriebes nach EN1090 und somit der Nachweis einer werkseigenen Produktionskontrolle (WPK).
Erfolgreiche Zertifizierung mit MicroStep-Technologie
Einige Hersteller, die MicroStep-Schneidanlagen in Ihrer Produktion einsetzen, haben den mitunter aufwändigen Zertifizierungsprozess bereits erfolgreich abgeschlossen und die nach EN 1090 erforderlichen Maßnahmen in ihre Betriebsabläufe integriert. Darunter beispielsweise die Finger Schlosserei und Stahlbau GmbH im bayerischen Breitenthal. Das Unternehmen fertigt unter anderem Stahlkonstruktionen für die Industrie und öffentliche Auftraggeber – von Brücken und Hallen bis hin zu Bauteilen für Achterbahnen oder für die Wartung von Flugzeugen. Für den Zuschnitt von Bauteilen sowie die Fertigung von Schweißnahtvorbereitungen kommt dabei unter anderem eine MG-Plasmaschneidanlage von MicroStep zum Einsatz, die alle Voraussetzungen für eine erfolgreiche Zertifizierung mit sich bringt. Das kann Dr. Alexander Varga, Entwicklungschef der MicroStep Group, bestätigen: „Prinzipiell können alle unsere mit Feinplasma-Stromquellen ausgestatteten Schneidsysteme der neuen Generation in der von der EN 1090 geforderten Güte schneiden – das gilt auch für das Schneiden von Schweißnahtvorbereitungen.“ Dies beziehe sich beispielsweise auf die Ausführungsklassen EXC2 und EXC3 Rechtwinkligkeitstoleranz „u“ und gemittelte Rauhtiefe „Rz5“ nach EN ISO 9013 Bereich 4 oder auf die Ausführungsklasse EXC4 Rechtwinkligkeitstoleranz „u“ und gemittelte Rauhtiefe „Rz5“ nach EN ISO 9013 Bereich 3.
Erleichterte Dokumentation für die werkseigene Produktionskontrolle
Gleichzeitig sind laut Dr. Varga alle CNC-Anlagen von MicroStep generell dazu in der Lage, die zum Schneiden genutzten Parameter zwecks Dokumentation auszugeben. Das ist für die Finger Schlosserei und Stahlbau GmbH ein entscheidendes Kriterium: „Im Vergleich zur manuellen Dokumentation mit Stift und Zettel erspart uns das im Produktionsprozess unterm Strich jede Menge Arbeit“, sagt Geschäftsführer Alexander Finger.
„Die Werte, die im Rahmen der EN1090 zum Beispiel bezüglich der Rechtwinkligkeit oder der Beschaffenheit von Schnittkanten und -flächen gefordert werden, werden von unserer MicroStep-Plasmaschneidanlage verlässlich eingehalten“, berichtet Schweißfachingenieur Gereon Müller, der bei der Seitz Stahl- u. Metallgestaltung GmbH & Co. KG Leiter des Bereichs Qualitätsmanagement ist. Das Unternehmen aus dem Ort Speicher in der Südeifel ist vor allem bekannt für den Bau von schlüsselfertigen Produktionshallen und weiteren Stahlkonstruktionen, wie sie beispielsweise bei Autohäusern zum Einsatz kommen. Produziert wird bei Seitz unter anderem mit einer MicroStep-Plasmaschneidanlage der MG-Baureihe. Der Betrieb ist erst seit kurzem nach EN1090 zertifiziert und laut Müller dürfe die Bedeutung dieser neuen Norm nicht unterschätzt werden: „Wer sich nicht an die neuen Vorschriften hält, dem drohen unter Umständen empfindliche Strafen.“
Fehlende Zertifizierung kann sich geschäftsschädigend auswirken
Auch Geschäftsführer Alexander Finger, dessen Unternehmen aktuell mehr als 35 Mitarbeiter beschäftigt, unterstreicht die weitreichende Bedeutung des Themas für sein Unternehmen: „Ohne diese Zertifizierung wäre ein Großteil unseres Geschäfts gefährdet gewesen.“ Denn ohne einwandfreie und lückenlose Zertifizierung könne es im Baubereich zu massiven Problemen kommen – im Extremfall wird die Abnahme der bereits erstellten Gewerke durch den jeweiligen Auftraggeber komplett verweigert. Der Auftragnehmer bleibt dann zumindest auf seinen Kosten sitzen oder muss versuchen nachträglich einen entsprechenden Nachweis zu erbringen. Und letzteres ist in vielen Fällen entweder gar nicht möglich oder extrem aufwändig und unwirtschaftlich.
