(openPR) Die elektronische Revolution der letzten Jahrzehnte hatte u.a. zur Folge, dass sich Fertigungs- und Produktionstechniken stark veränderten. Komplizierteste Formen können kostengünstig in hoher Genauigkeit gefertigt werden. Dabei haben vielfach spanabhebende Fertigungstechnologien andere Verfahren ersetzt, weil ihr Einsatz keine speziellen und demzufolge teure Werkzeuge erfordert. Das heißt: Es sind Kleinmengen produzierbar, und technische Verbesserungen lassen sich schnell umsetzen.
Die Forderung nach Kostensenkung führte zu einer Entwicklung mit stetig steigenden Zerspanvolumen und damit höheren Schnittgeschwindigkeiten. Unter dem Begriff „High Speed Cutting“ – abgekürzt HSC-Bearbeitung – ist ein neuer Anwendungsbereich entstanden. Dabei war es unter anderem notwendig, entsprechende Schneidwerkzeuge, Spannwerkzeuge und Kühlschmierstoffe zu entwickeln. Besondere Sorgfalt musste auf die Spindellagerung – das „Herz“ einer jeden Werkzeugmaschinenspindel – gelegt werden.
Die Funktion dieser Lager, die sich zur „Königsklasse“ der Wälzlager entwickelt haben, ist alles entscheidend für einen problemlosen Betrieb. Aus den Anforderungen, Radial- sowie auch Axialkräfte bei hohen Steifigkeiten aufzunehmen – und das bei Laufgenauigkeiten, die nur 1/50 des Durchmessers eines menschlichen Haares betragen –, haben sich Sätze aus Schrägkugellagern als häufigste Bauform etabliert.
In dieser Anwendung entstehen an den Wälzkörpern Umfangsgeschwindigkeiten von bis zu 600 km/h. Eine besondere Herausforderung stellt hier die kontinuierliche und sichere Versorgung der Funktionsflächen mit Schmierstoff dar, ohne die ein Betrieb der Lager unmöglich wäre.
Die neu entwickelten NSK-Schrägkugellager der „Robust Shot“-Serie erfüllen in allen Punkten diesen Forderungen. Bei herkömmlichen Öl-Luft-Schmierverfahren versucht man, das Schmieröl über eine Düse seitlich in das Lager einzuspritzen. Als problematisch erweist sich hier jedoch der Luftwirbel, der durch die rotierenden Teile wie Käfig und Kugeln um das Lager herum verursacht wird. Die Einspritzgeschwindigkeit muss deutlich über die des Luftwirbels liegen, damit das Schmieröl überhaupt in das Lager gelangen kann.
Die Lager der „Robust Shot“-Serie umgehen diese Problem. Über eine Ringnut und eine Bohrung im Außenring wird das Schmieröl direkt in die unmittelbare Nähe der Funktionsflächen am Außenring geführt. Damit ist eine sicher und gleichmäßige Schmierstoffversorgung gewährleistet, die es ermöglicht, Drehzahlkennwerte von über 3 Millionen n x dm zu erreichen. Zusätzlich sorgen zwei O-Ringe im Außenring für eine sichere Abdichtung in der Gehäusebohrung. Dies gestattet eine freie Passungswahl je nach Anwendung.
Durch den Wegfall der Einspritzdüsen zwischen den Lagern kann der Spindelkonstrukteur sehr kompakte Spindeln zu realisieren. Da die Robust Shot- Schrägkugellager von den Abmessungen her den fettgeschmierten Lagern gleichen, ist es leichter möglich, Bauteile der Spindel „modulmäßig“ für verschiedene Spindelbaureihen zu verwenden. Das erhöht aus Sicht des Spindelherstellers die Wirtschaftlichkeit.
Ebenso entsprechen die Abmessungen der Lager der „Robust Shot Serie“ den DIN-ISO Standards als auch handelsüblichen Lagern, sodass bei bestehenden Konstruktionen eine einfache Umrüstung auf NSK-Lager möglich ist.
Seit vielen Jahren ist NSK einer der weltweit führenden Hersteller von Hochgenauigkeitslagern. Ebenso ist NSK Lieferant und Entwicklungspartner vieler führender deutscher Werkzeugmaschinenbauer. Mit den Lagern der „Robust Shot“-Serie hat das Unternehmen nun das Programm an Hochleistungs-Wälzlagern für den Werkzeugmaschinenbau erweitert.
