(openPR) Das 1874 gegründete Unternehmen und Europäischer Marktführer in der Sanitärtechnik investierte in eine neue Lagertechnik mit hochmoderner Lagerlogistiksoftware. Im Zuge einer neuen Distributions¬abwicklung innerhalb der Geberit Gruppe wurde ein neues Logistikkonzept für das Werk
Jona mit Antriebssystemen von MSF-Vathauer Antriebstechnik sowie zukunftsweisender Lagerhaltungssoftware der Först -Unternehmensgruppe entwickelt. Der Först-Unternehmensgruppe ge¬hören sowohl die Fa. INDUMONT AG, die Fa. LOGWAY AG, als auch die Fa. GRABER AG an und bietet von der Logistikplanung, über die Herstellung der Fördereinheiten, bis hin zur Lager¬verwaltungssoftware Lösungen aus einer Hand.
Aufgabenstellung: Die Fertigware sollte nach Vorgaben der Geberit-Gruppe nicht mehr im Werk Jona eingelagert werden. Sondern im Sinne einer verlängerten Werkbank in LKWs verladen und nach Pfullendorf (D) in ein Zentrallager transportiert werden. Die Lösung sieht vor, dass der bestehende Standort in Jona mit einem neuen Anbau erweitert wird. Die Fertigware (auf Paletten) aus der Produktion wird mittels Fahrerlosem Transportsystem zweilagig auf einen Kettenförderer aufgegeben. Die Transportein¬heiten werden in einem Entstapler vereinzelt und über einen Lift an eine an der Decke befestigten Förderstrecke übergeben. Am Ende dieser Strecke gelangen die Transporteinheiten über einen Lift in einen außerhalb des Gebäudes angebauten, tieferliegenden Horizontalen Förderkanal. Nach dem Förderkanal werden die Paletten wieder zweilagig gestapelt. Ein Teil der Transporteinheiten gelangt auf direktem Weg über eine Kettenförderer-Strecke zu einem weiteren Stapler (zur Erstellung von optimalen Stapeleinheiten (auf die maximale Höhe eines Aufliegers) und nachfolgend in den Bereitstellungsraum, zum Verladen auf LKWs. Ein anderer Teil der Transporteinheiten wird im Pufferlager zwischengelagert, sie stehen für die Erstellung optimaler Stapeleinheiten zur Verfügung.
Die starke Partnerschaft zwischen den beteiligten Unternehmen der Först-Unternehmensgruppe, der Fa. MSF-Vathauer Antriebstechnik sowie der REFERENZ Technik AG, welche als Importeur für MSF-Vathauer in der Schweiz tätig ist, haben dieses Vorhaben zu einer erfolgreichen Lösung in einer Win-Win Situation für die Fa. GEBERIT Produktions AG geführt. Hierbei wurden zu jederzeit die Bedürfnisse der Geberit-Gruppe berücksichtigt.
Bereits während der Planungsphase, welche die Fa. INDUMONT AG seitens der Steuerungstechnik durchführte, haben sowohl MSF-Vathauer als auch REFERENZ Technik diese Phase operativ begleitet. Die enge Zusammenarbeit in dieser Phase zwischen der INDUMONT AG und REFERENZ Technik AG war ein entscheidender Erfolgsfaktor für die reibungslose Umsetzung des Projekts, so beide Inhaber Herr Berthoud (INDUMONT AG) und Herr Jürg Reutimann (REFERENZ Technik AG).
Bei der Einführung des dezentralen Antriebssystems Field Power® spielte das System alle Vorteile im Gesamtumfeld der Förderanlage aus. So wurde die 200 m lange Gesamtförderanlage mit dem
AS-Interface Feldbus automatisiert. Drei modular aufgebaute Steuerschränke von nur 1,20m Breite speisen verteilt auf die Gesamtanlage den AS-interface- Bus sowie die komplette Leistung ein. Weiterhin wurden drei AS-i Safety Einspeisungen von denselben Steuerschränken gemanaged. Entgegen der ursprünglichen Planung mit 12 m Schaltschrank und ca. 36 km Kabel, wurde der Komponenteneinsatz intelligent reduziert, so dass nun ca. 90 Integrierte Motoranschaltungen MONO-SWITCH Field Power® und DUO-SWITCH Field Power® sowie nur 3 km Leitung zur
Automatisierung des neuen Logistikzentrum ausreichen. Somit wurde das gesamte Logistikzentrum mit einer 2-Leitungs-Lösung (AS-interface und Energieeinspeisung) automatisiert. Die Sensoren wurden hierbei ebenfalls mit standardisierten Kabeln direkt auf den Motorstarter angeschlossen. Dieses gibt folgenden Nutzen. Die Reduktion von ASi-Feldverteilern sowie eine Reduktion der benötigten Installationszeit. „Durch die einfache und sehr schnelle Montage der Energieverteilung sowie die schnelle Installation aller Motoranschaltungen und Sensoren wurde die gesamte Installationszeit um 50%, bei einigen Anlagenmodulen bis zu 70% reduziert“, so der Geschäftsführende Gesellschafter der INDUMONT AG Herr Roland Berthoud.
Ermöglicht wurde dieses durch den Einsatz der dezentralen Motorstarter MONO-SWITCH und DUO-SWITCH mit dem integrierten Energiebussystem Field Power®. Durch das modulare Energiebussystem Field Power® sowie die auf die Field Power®-Box aufsteckbaren Motorstarter steht ein frei kombinierbarer Systembaukasten für Verbindungstechnik und Antriebstechnik zur Verfügung. Die Energieverteilung wird Motornah direkt in das Anlagenfeld montiert. Durch die patentierte Schneid-Klemmtechnologie wird die Energieleitung ohne zu schneiden an jeder beliebigen Stelle kontaktiert. Wahlweise kann dann ein Motorstarter MONO-SWITCH Field Power®, ein DUO-SWITCH Field Power, ein MONO-SOFT-SWITCH Field Power®, ein DUO-SOFT-SWITCH Field Power® oder ein Frequenzumrichter VECTOR Field Power® auf das Chassis der Energieverteilung aufgesteckt werden. Somit können alle Antriebe optimal auf die Aufgabenstellung konzipiert werden. Möglich macht dieses ein rückwirkungsfreies Austauschen der Komponenten durch konsequente Standardisierung aller Anschlüsse.
Eine weitere Entscheidungshilfe, auf dieses Motormanagement zu setzen ist die nachträgliche Erweiter- und Änderbarkeit von Anlagenmodulen. Durch die modular aufgebauten Motorstarter Field Power® können Anlagenmodule „in letzter Sekunde“ geändert oder erweitert werden. Sollten sich Produktionsabläufe und damit Logistikabläufe in der Zukunft ändern, bietet dieses System alle Freiheitsgrade für eine schnelle und rückwirkungsfreie Anpassung zukünftiger Aufgaben.
„Die stark verkürzten Installations- und Inbetriebnahmezeiten zahlten sich in dem oben beschriebenen Maschinenumfeld voll aus“, so Herr Berthoud. Auch die Anlagenplanung konnte mit dieser integrierten und flexiblen Antriebslösung schneller erfolgen. Hierbei half u.a. das Projektierungstool NetCalc® sowie die e-Plan Makros die für alle Produkte zur Verfügung standen.
Die FieldPower® Box mit Motorsteuerung ist in funktionsspezifischen Varianten erhältlich, die sich durch standardisierte Anschlüsse auszeichnen. Je nach gewählter Variante werden ein oder zwei Drehstrommotoren über vorkonfektionierte Leitungen an IEC 23570 konforme HQ-Steckverbinder angeschlossen. Die Steuerung erfolgt über steckbare M12 Anschlusse für AS-Interface, Sensorik und ein Handbediengerät. Auf der Bedienseite angebrachte LEDs zeigen die Betriebsbereitschaft, den ASi-Status und eine Fehlermeldung bei überhöhter
Motortemperatur oder Motorstrom an.
Eine besondere Variante dieser innovativen Antriebslosung ist der integrierte Frequenzumrichter VECTOR FieldPower® – eine kompakte dezentrale Einheit für Energieverteilung und Motorsteuerung. Durch die genormte Kommunikations- Schnittstelle (RS 232 mit M12 Stecker) steht ein schneller und effizienter Zugang für die Parametrierung des Frequenzumrichters zur Verfugung. Die Parametrierung erfolgt mit Hilfe einer PC-Parametriersoftware.
