Aus der Praxis für die Praxis: Modular ist Trumpf – doch nicht ohne Plan

(openPR) Höher, schneller, weiter – die Anforderungen an Förderanlagen steigen stetig. Dabei sollten die eingesetzten Lösungen im Laufe der Zeit flexibel erweitert oder zurückgebaut werden können. Der Trend geht somit zu Konstruktionen in modularer Bauweise. Verschiedene Förderer lassen sich nach dem Baukastenprinzip zu einer passenden Anlage aus- und umbauen. Doch die Leistungsfähigkeit der Technik hängt maßgeblich von einer detaillierten Prozessplanung und

-einbindung ab.

Vor allem in der Konsumgüter- und Lebensmittelindustrie sowie in der chemischen und pharmazeutischen Industrie sind flexible Fördersysteme stark gefragt. Schwankende Produktionsaufkommen, Dauerbetrieb, unterschiedliche Durchsätze und Auslastungen in Wareneingang, Kommissionierung, Lager und Versand müssen von der Fördertechnik zuverlässig gemeistert werden. Gerade deshalb ist eine gesamtheitliche Planung und Konzeption der Förderanlage unumgänglich. Alle Bewegungs- und Transportprozesse müssen analysiert und sinnvoll aufeinander abgestimmt werden. Die Geschwindigkeit der Fördertechnik wird dabei durch den Materialfluss innerhalb des Produktionsablaufes bestimmt. „Es funktioniert nicht, wenn die Fördertechnik einen enorm hohen Durchsatz erzielt, der sich dann jedoch nicht mit dem der restlichen Supply Chain deckt“, erklärt Stefan Brenner, Geschäftsführer der AMI Förder- und Lagertechnik GmbH aus Alpenrod. Und weiter: „Eine gut durchdachte Förderanlage zeichnet sich dadurch aus, dass sie sich immer nahtlos in bestehende Systeme integriert und unterstützend auf den gesamten Prozess wirkt.“ AMI führt deshalb für jedes Projekt vor Ort eine umfassende Ist-Analyse durch und ermittelt alle relevanten Kennzahlen. Die Abstimmung von EDV-Anbindungen sowie die Schnittstellenermittlung gehören ebenfalls zu den standardmäßigen Analysekriterien. Liegen alle notwendigen Daten vor, folgt die Konzepterstellung sowie die Erarbeitung eines Anlagen-Layouts. Mit diesem werden anschließend alle Produktions- und Lagerabläufe gemeinsam mit dem Anwender detailliert geplant. Ein weiterer wichtiger Planungsfaktor ist die genaue Vorbereitung der Anlagenrealisierung. Denn die Projektumsetzung erfolgt heute oft bei laufendem Betrieb. Hier gilt es, die Produktionsabläufe beim Ein- oder Umbau nicht zu beeinträchtigen. AMI berücksichtigt zusätzlich bei der Anlagenplanung, dass sich das System später mit geringem Aufwand und angemessenen Kosten erweitern und umbauen lässt.

Darüber hinaus ist für viele Anwender der Investitionsaufwand ein entscheidendes Kriterium. Anschaffungs- und Wartungskosten stehen ebenso auf dem Prüfstand wie die Zukunftssicherheit. Die Flexibilität und Bauqualität der Komponenten sind deshalb entscheidende Faktoren. Ein Beispiel für Investitionssicherheit sind skalierbare Systeme, wie sie AMI anbietet. „Als einziges Unternehmen auf dem Markt bieten wir beispielsweise die Möglichkeit, einen manuellen Rollenförderer mit wenigen Handgriffen nachträglich zu einem staudruckarmen Rollenförderer oder als weitere Ausbaustufe zu einem staudrucklosen Rollenförderer aufzurüsten. Geringe Einstiegskosten und ein bedarfsgenaues Nachrüsten sind damit gewährleistet, während nachträgliche Doppelinvestitionen entfallen“, erläutert Stefan Brenner die Vorteile einer skalierbaren Lösung.

Fazit
Der Einsatz modularer Fördersysteme sowie eine exakte Planung zahlen sich aus. Letztere beinhaltet eine genaue Analyse der Ist-Prozesse und der bestehenden EDV-Struktur, ein ausführliches Konzept, welche Anforderungen die neue Anlage erfüllen soll, sowie eine entsprechende Anlagenvisualisierung zur weiteren Feinplanung. Viele AMI-Systeme sind seit mehr als 20 Jahren im Einsatz. Etwa 50 Prozent dieser Anlagen wurden bis heute entsprechend den veränderten Anforderungen günstig und effektiv mit neuen Komponenten nachgerüstet und umgebaut.