Hängende Biegemaschinen von transfluid®

(openPR) Das Schmallenberger Unternehmen zeigt, warum es sich lohnt, Biegemaschinen hängend anzubringen

„Unsere Maschine hängt! Und das soll sie auch“, so transfluid®-Geschäftsführer Gerd Nöker.
„Um den Anforderungen unserer Kunden gerecht zu werden, entwickeln wir immer wieder branchenspezifische Lösungen, die den Produktionsprozess optimieren. So auch bei der Vaillant Group“, berichtet Nöker weiter.

Für den führenden Heiztechnikhersteller wurden mehrere spezielle Hochleistungsfertigungszellen, sogenannte Pipecenter gebaut, die den kompletten Rohrbearbeitungsprozess übernehmen. „Wir arbeiten bereits seit 1993 mit transfluid® zusammen. Für die Pipecenter war transfluid® wieder unser Ansprechpartner, da kein anderer Wettbewerber in der Lage war, unsere Anforderungen in die Tat umzusetzen“, berichtet Ralf Clemens, Leiter Komponentenfertigung Vaillant Group.
Der Rohrbearbeitungsprozess innerhalb der Pipecenter gestaltet sich wie folgt: Nach der Beladung einer Hochleistungsfertigungszelle mit bis zu 1000 Rohren in Längen zwischen 150 und 1500 mm über das Rohrmagazin, werden die Rohre einer doppelseitigen Stauchanlage zugeführt, die jeweils 6-stufig hochkomplexe Geometrien stauchen kann. Durch die integrierte Prozessüberwachung in den Umformachsen werden Abweichungen während des Umformprozesses vermieden. Schließlich bringt eine hängend angebrachte, vollelektrische Biegemaschine das Werkstück in seine endgültige Form.
Die hängenden Biegemaschinen ermöglichen sowohl ein effizientes Be- und Entladen bei extrem kurzen Taktzeiten, wie auch problemlose Rüstvorgänge, bei denen die Maschine die Werkzeuge in einer sehr günstigen Wechselposition übernimmt. Zudem reduziert diese Konstruktion die benötigte Produktionsfläche enorm.
Ein weiterer Vorteil der transfluid®-Pipecenter ist die personenunabhängige Durchführung der Rüstvorgänge. Sämtliche Prozessparameter sind in der Steuerung hinterlegt und können so aufgerufen werden. Der mechanische Rüstvorgang erfolgt dabei über Magazine mit einer automatischen Werkzeugerkennung.
„Mittlerweile haben wir in unserem Remscheider Werk sieben transfluid®-Pipecenter in Betrieb. Unsere anfangs gestellten Anforderungen wurden mit den speziellen Hochleistungsfertigungszellen zu unserer vollsten Zufriedenheit erfüllt. Technisches Know-how und ein umfassender Service runden das Profil von transfluid® ab“, so Clemens abschließend.