Bearbeitungszellen von REMMERT - Blechhandling für Profis

(openPR) Der saarländische Blech-Lohnfertiger Berghaus setzt seit Jahrzehnten auf automatisierte Lager-, Handhabungs- und Produktionstechnik. Dementsprechend hoch waren die Anforderungen, als das Unternehmen für seine neue Produktionshalle eine zweite integrierte Bearbeitungszelle plante. Das neue System sollte schneller, flexibler und effizienter arbeiten. Fündig wurde Berghaus beim Lager- und Logistikspezialisten REMMERT.

Dem Wettbewerb immer einen Schritt voraus – dies ist das Motto des Blech-Lohnfertigers Berghaus, eines der führenden Jobshops im Südwesten Deutschlands. 75 Mitarbeiter verarbeiten in dem familiengeführten Betrieb jährlich über 5.500 Tonnen Aluminium-, Stahl- und Edelstahlplatinen in unterschiedlichsten Qualitäten zwischen einem halben und 20 Millimetern Dicke. Das umfassende Bearbeitungsspektrum reicht vom Laserschneiden, Stanzen und Nibbeln über das Abkanten, Fräsen, Richten und Schweißen bis hin zur Oberflächenbearbeitung und Montage. Eines ist dabei vollkommen klar: Das enorme Arbeitspensum ist nur mit extrem effizienten Prozessen zu stemmen. Berghaus setzte von Beginn an auf automatisierte Lager-, Handhabungs- und Produktionstechnik. Als das Unternehmen bereits 1985 ein Automatikblechlager integrierte und seine Laserschneid- und Stanzmaschinen an dieses anschloss, zählte der Jobshop zu den Vorreitern in seinem Bereich. „Über zwei Jahrzehnte haben uns die mannarmen Prozesse einen echten Wettbewerbsvorteil verschafft“, berichtet Geschäftsführer Anno Berghaus. „Als wir vor knapp zwei Jahren wieder erheblich expandierten, stand für uns sofort fest, dass wir in unserer neuen Produktionshalle unseren hohen Standard nicht nur halten, sondern neue Maßstäbe setzen werden.“

Projektanforderungen
Da der Hersteller des bestehenden Automatiklagers mittlerweile in Konkurs gegangen und eine Lagermodernisierung und -erweiterung somit ausgeschlossen war, führte der Blech-Lohnfertiger erneut eine intensive Marktanalyse durch. „Aufgrund unserer langjährigen Erfahrung im Bereich der vollautomatischen Bevorratung wussten wir natürlich ganz genau, was wir wollten – und vor allem: was nicht. Dementsprechend hoch waren auch unsere Anforderungen“, schildert Anno Berghaus. Neben einem extrem schnellen Regalbediengerät und einer leistungsstarken Zieh /Schubeinrichtung sollte das neue System eine raumoptimierte Lagerung gewährleisten, zwei unterschiedlich große Palettenformate zusammenbringen und größtmögliche Flexibilität für Schnellschüsse bieten. Aufgrund des rasanten Unternehmenswachstums sollte das neue Blechzentrum außerdem für neue Maschinen und Technologien vorgerichtet und somit bearbeitungs- und informationstechnisch zukunftssicher sein. „Das Blechlager ‚Midi‘ von REMMERT erfüllte all diese Bedingungen und bot darüber hinaus noch ein gutes Preis-Leistungs-Verhältnis“, begründet Anno Berghaus die Anbieterauswahl.

Effizienter Materialfluss
Das saarländische Familienunternehmen nutzt das neue Blechlager ausschließlich zur Bevorratung von Rohmaterial. Dafür stehen dem Jobshop auf einer Lagergrundfläche von rund 300 Quadratmetern heute 240 Palettenplätze zur Verfügung. Sobald die vom Berghaus-Einkauf georderten Blechplatinen im Wareneingang der Produktionshalle eintreffen, werden sie von einem Mitarbeiter des Lohnfertigers an der Einlagerstation des Systems bereitgestellt und über das Regalbediengerät an einen freien Palettenplatz transportiert. Zu diesem Zeitpunkt ist der Materialeingang bereits verwogen und wertmäßig erfasst. Die Vergabe der Lagerorte erfolgt nach dem Prinzip der chaotischen Lagerung vollautomatisch durch das Warehouse-Management-System PRO WMS von REMMERT. Um das Lager gruppieren sich vier Laserschneidmaschinen sowie eine Stanz /Nibbelmaschine von Trumpf, die direkt aus dem System mit Material bestückt werden. Dafür fordert der Maschinenbediener lediglich die gewünschten Platinen an. Das Regalbediengerät fährt zu dem entsprechenden Lagerort, entnimmt die Platte und stellt diese an einer der fünf Auslagerstationen bereit. Im Anschluss befördern Vakuumtraversen die einzelnen Blechplatinen auf den Wechseltisch der Bearbeitungsmaschine. Die Paletten mit den nicht benötigten Blechen lagert das Regalbediengerät selbsttätig zurück. Somit erfolgt der gesamte intralogistische Rohmaterialtransport komplett mannlos. Das früher eingesetzte Lager war aufgrund der veralteten Technik nicht in der Lage, alle Maschinen rechtzeitig mit Material zu versorgen. Um die Maschinenstandzeiten so gering wie möglich zu halten, mussten die Lagermitarbeiter oftmals per Stapler für Nachschub sorgen. „Mit dem Hochleistungs-Regalbediengerät von REMMERT und der neuen Zieh /Schubeinrichtung, mit der die Paletten extrem schnell aus den Anlagenfächern gezogen bzw. in diese hineingeschoben werden, lagern wir unsere Bleche nun doppelt so schnell ein und aus“, bewertet Anno Berghaus die Systemleistung. „Insgesamt sparen wir durch die heutigen effizienten Prozesse die Arbeitsleistung von rund anderthalb Mitarbeitern pro Schicht ein.“

Projektbesonderheiten
Außergewöhnlich ist die Kombination von zwei unterschiedlich großen Palettentypen innerhalb des Lagersystems. Dies ist darauf zurückzuführen, dass eine der ans System angeschlossenen Laserschneidmaschinen Bleche in Überlänge bearbeitet. Um die Maschine mannlos mit Material zu versorgen, integrierte REMMERT neben den Standardpaletten für das Blechformat 1,5 x 3 Meter auch übergroße Paletten für Platinen mit dem Format 2 x 4 Meter. Letztere sind in einer Reihe vertikal im Lagersystem angeordnet und befinden sich in unmittelbarer Nähe der entsprechenden Bearbeitungsmaschine, um die Wege für das Regalbediengerät möglichst kurz zu halten. Eine weitere Besonderheit betrifft die Auslagerstation an der Stanz-/Nibbel-Kombimaschine. Für diese bietet REMMERT einen drehbaren Querverfahrwagen. Stellt das Regalbediengerät an der Auslagerstation eine Palette mit Blechen auf diesem bereit, fährt er neben die Trumpfmaschine und dreht sich währenddessen um 180 Grad. Dies ist notwendig, weil die Materialien millimetergenau am Anschlagstift der Maschine bereitgestellt werden müssen. Dafür positioniert der Jobshop die Platinen bereits bei der Einlagerung passgenau auf den Paletten. Bei der Auslagerung an der Stanz-/Nibbel-Kombimaschine liegen die Bleche dann allerdings um 180 Grad verdreht vor der Maschine. Der neue Querverfahrwagen sorgt ohne großen Handlingaufwand für die optimale Materialbereitstellung.

Überzeugende Ergebnisse
„Durch den Einsatz des neuen Blechlagers und die direkte Maschinenanbindung arbeiten wir heute um einiges produktiver und gleichzeitig viel entspannter, als es uns früher möglich war“, resümiert Anno Berghaus zufrieden. Und Matthias Remmert, Geschäftsführer der Friedrich REMMERT GmbH, ergänzt: „Unsere langjährige Erfahrung zeigt, dass die Effizienzsteigerungen, die durch eine Optimierung der bestehenden Lager-, Handling- und Produktionsprozesse erreicht werden, in vielen Fällen deutlich größer sind als von den meisten Unternehmen erwartet.“ Zusammengefasst erzielt Berghaus durch den Einsatz der neuen Systemlösung folgen¬de Ergebnisse:
• Die neue Blechzelle gewährleistet eine kompakte, vollautomatische Materiallagerung sowie eine mannarme Bestückung der Bearbeitungsmaschinen.
• Der Lohnfertiger bevorratet auf einer Lagergrundfläche von rund 300 Quadratmetern raumoptimiert bis zu 720 Tonnen Blech.
• Im Vergleich zu dem alten Lagersystem erzielt Berghaus mit dem neuen REMMERT-Lager knapp doppelt so viele Doppelspiele am Tag.
• Insgesamt spart das Unternehmen durch die Investition die Arbeitsleistung von anderthalb Mitarbeitern pro Schicht ein.
• Der Jobshop verfügt heute über eine zeitnahe Bestandsverwaltung und eine permanente Bestandskontrolle.