(openPR) Hohe Wiederholgenauigkeit, größtmögliche Produktivität und nahezu kein Ausschuss - das sind die Vorteile automatisierter Biegezellen. Um bestehende Abkantpressen, die in der Regel einen Lebenszyklus von 20 Jahren und mehr besitzen, kostengünstig zu automatisieren, hat die Friedrich Remmert GmbH nun eine herstellerunabhängige Lösung entwickelt: PRObend.
Branchenexperten zufolge wird in rund 90 Prozent der Unternehmen im deutschsprachigen Raum nach wie vor manuell gekantet. Beim konventionellen, manuellen Biegen identischer Teile kommt es jedoch aufgrund der starken Monotonie der Arbeit schnell zu einer Ermüdung auch der besten Maschinenbediener. Die Gefahr, dass der Mitarbeiter Teile verkantet und damit kostspieligen Ausschuss produziert, steigt bereits nach wenigen Stunden überproportional an. Automatisierte Lösungen waren bislang jedoch immer mit hohen Investitionen in eine neue Maschine verbunden, da herstellerunabhängige Automatisierungslösungen für bestehende Abkantpressen am Markt nicht angeboten wurden. Für Remmert war diese Beobachtung der Ausgangspunkt, um intensive Markt- und Bedarfsanalysen durchzuführen und schließlich ein neues System zu entwickeln: PRObend.
Unterschiedliche Anforderungsprofile erarbeitet
Bei der Entwicklung der Automatisierungslösung wurden drei verschiedene Anforderungsprofile herausgearbeitet - insbesondere für die Fertigung von kleinen Serien und Varianten: Das erste Profil ergibt sich aus einfachen Prozessen, bei denen der Roboter lediglich von einer fixen Fläche Rohrteile aufnimmt, diese mit absoluter Wiederholgenauigkeit der Abkantpresse zuführt und die fertigen Teile anschließend auf einer ebenfalls fixierten Fläche ablegt. Für diese Anforderungen entwickelte Remmert die kompakte Lösung PRObend mit fixiertem Roboter. "Diese Lösung wird vormontiert und fertig programmiert beim Anwender angeliefert", erläutert Matthias Remmert. "Sie wird vor der Abkantpresse installiert und ist sofort einsatzbereit." Das Startersystem bietet für einfache Arbeitsabläufe sämtliche Vorteile der Automatisierung: Hohe Wiederholgenauigkeit, nahezu kein Ausschuss und bei Bedarf Produktivität rund um die Uhr. "Bemerkenswert bei allen drei PRObend-Varianten sind die kurzen Programmier- und Umrüstzeiten", betont Matthias Remmert. "Die Programmierung von Teil, Roboter und Werkzeug ist innerhalb einer Stunde durchführbar".
Die Applikation bietet darüber hinaus sogar eine leistungsstarke Datenbank, in der fertige Programme bei Bedarf gespeichert und auf Mausklick wieder aufgerufen werden können. Diese Funktionalität erhöht die Produktivität der Biegezelle insbesondere bei der Fertigung von kleinen Serien und Varianten deutlich. Allerdings handelt es sich bei der Startervariante um ein relativ statisches System, das bei komplexeren Fertigungsprozessen einige Einschränkungen - z.B. einen beschränkten Wirkungskreis des Roboters - mit sich bringt.
Mehr Flexibilität für komplexere Abläufe
Für anspruchsvollere Anforderungen wie beispielsweise die Aufnahme und Ablage von Material an verschiedenen Stellen entwickelte Remmert eine zweite Variante - PRObend mit einer Linearachse auf dem Boden. Das Spektrum der Teilegrößen, die der Roboter handhaben kann, ist hier deutlich größer. Mit Einschränkung kann die Abkantpresse bei Bedarf auch manuell bedient werden. Auch dieses System wird vormontiert und fertig programmiert angeliefert. "Sowohl der Roboter als auch die Presse werden offline programmiert. Das bedeutet, wir programmieren mittels Simulation und geben der Presse, dem Roboter und dem Werkzeug entsprechend abgestimmte Programme vor, was zu einer höheren Flexibilität des Systems in der Anwendung führt", beschreibt Matthias Remmert die Lösung.
Portalvariante für höchste Anforderungen
Für Anwender, die mit einer ganzen Reihe von Aufnahme- und Ablageplätzen arbeiten, Teile in sehr großen Größen handhaben oder ohne Einschränkungen auch manuell an der Presse arbeiten wollen, entwickelte Remmert ein drittes Anforderungsprofil. Die Lösung hierzu ist eine Portalvariante mit hängendem Roboter. "Die Funktionsabläufe auf steuerungstechnischer und datentechnischer Ebene sind bei allen drei Varianten identisch", erläutert Matthias Remmert. Zunächst werden die Daten des von Roboter und Abkantpresse zu erstellenden Teils in die bedieneroptimierte Softwareapplikation PRObend eingelesen. Dies kann in Form von zweidimensionalen oder dreidimensionalen Zeichnungen sowie in Form von Skizzen erfolgen. Der so genannte PRObend PartCreator wandelt diese in verarbeitbare Daten um und übergibt sie an den PRObend Unfolder, der daraus die einzelnen Arbeitsschritte für Roboter und Presse generiert. Anschließend finden ein Abgleich der erforderlichen Werkzeuge und ein Abgleich der Biegegrade und zulässigen Toleranzen statt. Im nächsten Schritt erfolgt die Einrichtung von Roboter, Presse und den Werkzeugen. Der letzte Schritt vor dem Produktionsstart ist eine Testbiegung. "Standardschnittstellen zu allen gängigen Abkantpressen sorgen dafür, dass PRObend unabhängig vom Hersteller der Presse funktioniert.
Infokasten für Schnellleser
Für bestehende Abkantpressen gibt es mit der Applikation PRObend erstmals die Möglichkeit, diese unabhängig vom Hersteller und entsprechend der individuellen Anforderungen des Anwenders zu automatisieren. Dies bringt folgende Vorteile mit sich:
- Eine deutlich geringere Investition als beim Erwerb einer neuen, automatisierten Abkantpresse
- Die Programmierung von Presse und Roboter erfolgt offline und bietet so höchstmögliche Flexibilität in der Anwendung und kurze Inbetriebnahmezeiten
- Die Lösung ermöglicht die wirtschaftliche Fertigung kleiner Stückzahlen und Serien mit Varianten
Infokasten: Drei Fragen an Matthias Remmert
Redaktion: Die Firma Remmert ist bisher in erste Linie für ihre Automatiklager bekannt. Was war der ausschlaggebende Grund, eine Biegezelle für die Fertigung zu entwickeln?
Matthias Remmert: Wir haben am Markt einen bestimmten Bedarf erkannt. Innerhalb der Unternehmensfamilie verfügen wir über umfassende Ressourcen sowohl in den Bereichen Konstruktion und Fertigung von Maschinen und Anlagen als auch in den Bereichen Steuerungstechnik, Prozessablaufsteuerung und Roboterprogrammierung und nicht zuletzt besitzen wir umfangreiches Schnittstellen-Know-how. All dies konnten wir bei der Entwicklung der Biegezelle optimal in einem Produkt vereinen.
Redaktion: Zwei der drei Varianten von PRObend werden vormontiert und fertig programmiert angeliefert. Ist das nicht relativ unflexibel? Jeder Anwender hat doch eine individuelle Ausgangssituation?
Matthias Remmert: Die Anordnung des Systems definiert sich bei jeder Anwendung über den Standort der Presse und den Aktionsradius des Roboters. Hier wird ein von Natur aus minimaler Spielraum eingebüßt zugunsten schlagkräftiger Vorteile: Extrem kurze Inbetriebnahmezeiten, der laufende Betrieb wird nahezu nicht beeinträchtigt, die Programmierung erfolgt im Vorfeld offline, was relativ hohe Toleranzen im Material-Handling und höchste Präzision für die gefertigten Teile bedeutet. Die notwendige Anpassung an die individuellen Anforderungen des Anwenders erfolgt über die Diversifikation in drei Produktvarianten.
Redaktion: Warum genau drei Varianten?
Matthias Remmert: Die meisten unserer Lager sind direkt in den Produktionsprozess eingebunden, wir hatten so über Jahre hinweg die Möglichkeit zu analysieren, was im Produktionsalltag funktioniert. Dem gegenüber steht unser umfangreiches Know-how in der Roboterprogrammierung. Auch hier haben sich einige Prozesse bewährt, andere weniger. Darauf aufbauend haben wir die drei Varianten von PRObend entwickelt, die den Abkantprozess optimal abbilden.
Redaktion: Vielen Dank für das Gespräch, Herr Remmert.
