(openPR) Der hohe Zeitdruck im Zuge der Neuproduktentwicklung führt im Entwicklungsprozeß oftmals zu erhöhten Änderungskosten. Ein wichtiger Schritt zur präventiven Vermeidung solcher Kosten ist, die Lastenhefte der Produkte frühzeitig auf potentielle Einsparpotentiale zu untersuchen.
Noch immer werden in der Praxis sehr häufig die Produktanforderungen in den Lastenheften überdimensioniert. Die Gründe hierfür sind vielfältig: Bestimmte Produkteigenschaften wie Materialen werden aus der Historie unverändert übernommen, Festigkeits- und Steifigkeits-
anforderungen werden zu hoch angesetzt oder den Designfeatures fehlt der direkte Bezug zu den Herstellkosten. Zusätzliche Probleme entstehen, wenn die Lieferanten wichtige vordefinierte Prozesse nicht bedienen können und zusätzlich die notwendigen hohen Investitionen
in eine Aufrüstung des Maschinen- und Anlagenparks scheuen.
Somit wird deutlich, dass eine Produktkostenoptimierung bereits im Vorfeld und während der Lastenhefterstellung ansetzen muss. Dabei müssen die Produktcharakteristika sowie weitere wichtige Anforderungen wie z.B. Festigkeit und Steifigkeit geprüft und nach Bedarf modifiziert werden. Ebenso kann hier bereits ein Abgleich mit den Maschinenparks potentieller Lieferanten erfolgen.
Untersuchungen der 2compare GmbH bei der Nachkalkulation von 4.500 Bauteilen aus der Industrie (Automotive und Non-Automotive) haben gezeigt, dass Einsparpotentiale von 10% bis 40 % bereits im Lastenheft hätten realisiert werden können. Bei Serienprodukten fließen die Einsparpotentiale lediglich mittel- bis langfristig in die nächste Produktgeneration ein.
Für ein Kühlwasserreglergehäuse eines deutschen Fahrzeuges wurden durch eine gezielte Produktkostenoptimierung bereits durch die Lastenheftanalyse EUR 0,65 pro Stück gegenüber der ursprünglichen Variante eingespart. Unter Berücksichtigung der Jahresproduktion und des Modelllebenszyklus entspricht dies einer Reduzierung der Herstellkosten von 17,5% (EUR 1,6 Mio.)
Ähnliche Optimierungsergebnisse konnten z. B. auch in der weißen Industrie erreicht werden.
So wurden für eine Schalterblende einer Waschmaschine bereits im Lastenheft die Materialien, Bedruckungsverfahren und Montage optimiert. Die Herstellkosten bezogen auf die Jahresproduktion und den Produktlebenszyklus wurden aufgrund dieser Maßnahmen um insgesamt
EUR 0,5 Mio. (minus 15%) reduziert.
Um Produkthersteller als auch deren Lieferanten durch gezielte Kostensenkungen zu stärken
und unnötige Änderungskosten im Entwicklungsprozess zu minimieren, hat sich die Produkt-kostenoptimierung im Zuge der Lastenhefterstellung als wichtiges Instrument etabliert.
