(openPR) Individueller Sondermaschinenbau aus Schloss Holte-Stukenbrock – die VGS Automatisierungstechnik GmbH bedient erfolgreich nationale und internationale Kunden aus den Bereichen Industrie und Handwerk. Auch in diesem Jahr realisierte das Team rund um die Geschäftsführer Jan von Gescher und Reinhard Siek viele Projekte nach ganz individuellen Kundenspezifikationen – von der Entwicklung über die Konstruktion bis hin zum After-Sales-Service. In den letzten Monaten brachte VGS gleich mehrere Aufträge zum Abschluss – darunter zwei Stahlbaubühnen und zwei Bearbeitungszentren für deutsche Auftraggeber und einen Igelpuffer für einen US-amerikanischen Neukunden.
Das Produkt- und Dienstleistungsportfolio der VGS Automatisierungstechnik GmbH (http://www.vgs-web.de) ist breit gefächert. Das kompetente und hochmotivierte Team setzt täglich spezifische Kundenwünsche und individuelle Anforderungen im Bereich des Sondermaschinenbaus um.
„Für die kundenspezifischen Wünsche, Vorgaben und Anforderungen an die Maschinen ist stets eine individuelle Planung und Entwicklung erforderlich. Anlagen von der Stange bekommen Sie bei uns nicht – dafür gibt es zu viele einzelne Faktoren, die berücksichtigt werden müssen. So fertigen wir individuelle, maßgefertigte Sondermaschinen, die optimal an die Materialeigenschaften der zu verarbeitenden Werkstücke und den bereits bestehenden Produktionslinien sowie den vorgebebenen Takt- und Produktionsraten angepasst sind“, berichtet Jan von Gescher.
Per Seefracht nach Amerika
Bei der Planung und Entwicklung von Maschinen geht es meist um Millimeter, besonders dann, wenn die Sondermaschine in eine bereits bestehende Fertigungslinie integriert sein soll – so auch der Igelpuffer für einen amerikanischen Global Player. Dann fliegt VGS Geschäftsführer von Gescher schon einmal persönlich in die Vereinigten Staaten und nimmt die räumlichen Gegebenheiten genauestens unter die Lupe – millimetergenau, versteht sich!
„Durch eine Kundenempfehlung konnten wir einen neuen Kunden in den USA gewinnen. Es freut uns natürlich immer, wenn wir durch unsere Produkte und unser Know-how überzeugen. Aufgabe hier war es, die Produktionskapazität des Kunden deutlich zu erhöhen. Dafür haben wir eine einfache Riemenförderung mit einer Kapazität von 10 Bauteilen durch einen wechselseitigen Igelpuffer mit einer Kapazität von nun 170 Bauteilen ersetzt. Die Besonderheit an diesem Projekt waren eindeutig die räumlichen Gegebenheiten, da der Igelpuffer beidseitig an vorhandene Maschinen angeschlossen und exakt in eine vorhandene Fertigungslinie integriert werden musste“, erklärt von Gescher weiter.
In solche und ähnliche Aufträge im Bereich Fördertechnik investiert die VGS Automatisierungstechnik GmbH zwischen mehreren Monaten und einem Jahr, um sämtliche kundenspezifischen Wünsche 1:1 umsetzen zu können.
So benötigt das Unternehmen für die parallele Fertigung von zwei umfangreichen Stahlbaubühnen lediglich fünf Monate. Beide befinden sich zurzeit in der Fertigung und werden zum Jahreswechsel beziehungsweise im Februar 2016 bei einem in Deutschland ansässigen, langjährigen Bestandskunden aufgestellt. Sie dienen hier zum Einfördern, Transportieren, Stapeln und Rückführen von flächigen Werkstücken in den Fertigungsprozess.
Konstruktiv enorm aufwändige Bearbeitungszentren
Für besonders umfangreiche Aufträge, wie konstruktiv enorm aufwändige Bearbeitungszentren für den deutschen Markt, braucht es oft mehr als fünf Monate Planung und Entwicklung. So stehen seit Oktober – ebenfalls bei deutschen Bestandskunden – Bearbeitungszentren auf neuestem Stand der Technik von VGS.
„Beide Bearbeitungszentren waren eine Herausforderung. Das Ergebnis kann sich jedoch durchaus sehen lassen. So verfügt der eine Kunde jetzt über ein Bearbeitungszentrum mit Werkstückauflagetischen, die alle separat über eigene Servoachsen an einer sechs Meter langen, freitragenden Brücke verfahrbar sind, um an flächigen Werkstücken individuelle Reparaturen (Stückzahl 1) durchführen zu können. Das zweite Bearbeitungszentrum für einen weiteren Kunden ermöglicht in möglichst schneller Folge ein von vier Seiten gleichzeitiges Bearbeiten von Profilen. Dafür sorgen 10 Fräs- und Bohrspindeln, die alle unabhängig voneinander und mittels einer Drei-Achs-CNC-Anlage verfahren werden können“, führt Geschäftsführer Jan von Gescher die innovativen Entwicklungen weiter aus.
After-Sales-Service mit Vorbildcharakter
Um jederzeit eine einwandfreie und hochwertige Material-, Konstruktions- und Verarbeitungsqualität zu gewährleisten, werden sämtliche Sondermaschinen in Deutschland gefertigt, geprüft, demontiert und sicher zum Kunden verschickt. Nach der Zollabfertigung kümmern sich erfahrene Mitarbeiter um die erneute Montage und Inbetriebnahme – im Falle der Lieferung in die USA mit Unterstützung ansässiger Unternehmen. Sollte für den Betrieb einer komplexeren Anlage eine Schulung vonnöten sein, kümmert sich auch hierbei das Fachpersonal von VGS um die Einarbeitung der zukünftigen Maschinenbediener.
