(openPR) Seit über 40 Jahren ist die KAMAT GmbH ein weltweit führender Systemlieferant für Hochdrucktechnik. Neben der Konzeption und Umsetzung maßgeschneiderter Pumpenanlagen und -systeme für nahezu jede Hochdruckanwendung ist das Unternehmen als Hersteller von Hochdruckpumpen und Pumpenaggregaten, Hydraulikventilen, Drehdurchführungen sowie Zubehör für die Druckförderung verschiedener Fluide weltweit bekannt, ebenso für Zubehör für die professionelle Hochdruckreinigung. Am Stammsitz der KAMAT GmbH in Witten, Deutschland, werden sämtliche Produkte und Komponenten bis auf Normteile mit einer Fertigungstiefe von 100% hergestellt. Seit 2012 hat das mittelständische Familienunternehmen mit 106 Mitarbeitern in Deutschland und einem weltweiten Vertriebsnetz mehr als 5 Mio. Euro in eine neue Produktionshalle mit neuem Maschinenpark, in einen neuen Prüfstand und in die Modernisierung der Montage und Verwaltung investiert. 2015 sind drei Bearbeitungszentren mit automatisierter Logistik in Betrieb genommen worden.
Schneller Ersatzteilservice entlastet Lagerhaltung
„Mit unserer mannlosen Fertigung erhöhen wir unsere Produktionskapazitäten erheblich“, erläutert Jan Sprakel, Geschäftsführer der KAMAT GmbH. „Das bedeutet für unsere Kunden einen noch besseren Ersatzteilservice und eine Reduzierung der Lagerbestände. Durch die hohe Fertigungstiefe können auch nicht vorrätige Ersatzteile schnell geliefert werden.“ Fertigungsschritte, die per Programmierung gesteuert werden können, werden über Nacht durchgeführt. Neben Maschinen für kleine Drehteile in großer Stückzahl und mittlere Teile in kleinen Losgrößen ist KAMAT auch in der Lage, große Bearbeitungszentren für die Fertigung von Getriebegehäusen oder Pumpenköpfen mannlos zu betreiben. Diese Bauteile benötigen oft bis zu 20h Bearbeitungszeit.
Qualität „Made in Germany“
Jan Sprakel und Dr. Andreas Wahl, den beiden Geschäftsführern des 1974 gegründeten Unternehmens, ist sehr daran gelegen, die eigene Fertigung effizienter zu machen. Andreas Wahl: „Die Verlagerung der Produktion ins Ausland kommt für uns nicht in Frage. Das widerspricht nicht nur unserem Qualitätsanspruch; wir sind auch überzeugt davon, dass wir durch die kurzen Wege zwischen Engineering und Produktion unser Fertigungs-Know-How kontinuierlich verbessern. Die Zuverlässigkeit unserer Anlagen in allen Industrieanwendungen ist das Ergebnis unserer Engineering- und Fertigungskompetenz.“ Zum Qualitätsmanagement gehört auch die langjährige Zusammenarbeit mit ausgewählten Lieferanten aus der Region: Eine Schmiede in Remscheid liefert Edelstahl mit 100%iger Chargenrückverfolgbarkeit. Alle Gussteile stammen aus einer Gießerei in Bochum. „Wir arbeiten grundsätzlich nicht mit beschichteten Werkstoffen, selbst Keramikteile sind massiv“, ergänzt Jan Sprakel. Per PMI (Positive Material Identification) wird das Rohmaterial im Wareneingang geprüft; auf Kundenwunsch werden selbst fertig montierte Pumpen und Aggregate vor der Auslieferung auf die Einhaltung der Materialspezifikationen zerstörungsfrei getestet. Diese Sicherheit wissen Kunden auf der ganzen Welt zu schätzen: Industriereinigung, Wasserstrahlschneiden, Prozesstechnik und Hydraulikanwendungen, zum Beispiel im untertägigen Kohlebergbau, sind nur einige der vielfältigen Anwendungsgebiete von KAMAT Pumpen und Pumpensystemen.
