(openPR) Von Daphne Recker, Vice President Media Relations, Norma Group SE
Hochkomplexe Verfahren sind nötig, um sicherzustellen, dass Verbindungsprodukte in Kraftfahrzeugen absolut leistungsfähig und zuverlässig sind. Kombiniert mit den Bedurfnissen der Automobilbauer und -zulieferer sowie dem Expertenwissen von 250 Ingenieuren weltweit entstehen genau dort echte Innovationen: in den Testlaboren der NORMA Group.
Kleinere und leichtere Motoren, Abgassysteme und Kuhlkreisläufe – dahin gehen
die aktuellen Trends der Automobilbranche. Mit der Gewichtsreduzierung sinken
auch gleichzeitig die CO2-Emissionen. Geregelt wird dies durch immer strenger
werdende Abgasvorschriften. Mit zunehmend engem Raum steigen die Betriebstemperaturen innerhalb der Systeme, also auch von Leitungen und Verbindungen. Gefragt sind leichtere und widerstandsfähigere
Materialien, aus denen innovative Produkte entstehen.
Was heißt eigentlich Innovation? „Neuerung“, sagt Stephan Mann. „Das ist
weit mehr als eine neue Idee und deren Umsetzung.“ Die Idee sei naturlich die
Keimzelle, betont der Direktor Forschung und Entwicklung bei der NORMA Group.
Doch daraus mussten alle notwendigen, weiteren Schritte resultieren. „Bis
zu einem Produkt, das den Kunden eine bisher nicht verfugbare technische Funktion
bietet, kombiniert mit einer herausragenden Qualität zu einem attraktiven
Preis.“ Einer der Orte, wo das Herz der Innovation innerhalb der NORMA Group
schlägt, sind die weltweiten Testlabore. Die Experten prufen beispielsweise Urea-
Leitungen aus Kunststoff unter Temperaturen von bis zu 160 Grad Celsius. Zudem
werden die Leitungen aufwendigen Langzeittests von bis zu 3000 Stunden unterzogen. Gleichzeitig fuhren die Ingenieure verschiedene Druck-Belastungstests
durch, um die Wanddicke von medienfuhrenden Leitungen um 50 Prozent zu
reduzieren. So entstehen Produkte, die weniger wiegen, hitzebeständig sind und
auch bei extremen Anforderungen Leckagen verhindern. Bei Metall-Produkten arbeiten die Experten ebenfalls kontinuierlich daran, das Gewicht zu senken und die Hitzebeständigkeit zu gewährleisten. Mit Heißgastests können mithilfe eines Kuhlsystems und eines Gasbrenners Temperaturschwankungen von bis zu 920 Grad Celsius erzeugt werden. Dieser Belastung sind beispielsweise Rohrschellen und VPPProfilschellen aus Metall ausgesetzt, die in Abgassystemen zum Einsatz kommen. Mit Wasser- und Salzlösungen wird zudem der Alterungsprozess der Verbindungselemente simuliert. Daneben erfolgen Prufungen zur Messung der Dichtheit der Abzugskraft und des Verdreh-Moments sowie zum Lebensdauerverhalten unter Vibrationseinfluss. Die angewandten Bedingungen, die in den Testlaboren der NORMA Group simuliert werden, basieren
auf Echtzeittests mit Kraftfahrzeugen.
„Unser Anspruch ist es, eine erstklassige Qualität sowie höchste Leistungsfähigkeit
und Zuverlässigkeit unserer Verbindungsprodukte uber einen sehr langen
Zeitraum zu gewährleisten“, sagt Werner Deggim, Vorstandsvorsitzender der
NORMA Group. Dies ist umso bedeutender, da die Verbindungslösungen der
NORMA Group in den allermeisten Fällen funktionskritisch sind. Forschung und Entwicklung in neue Technologien, Produkte und Lösungen sind
eine tragende Säule der Unternehmensstrategie.
Rund 250 hochqualifizierte Ingenieure weltweit vereinen ein einzigartiges
Know-How in der Metall- und Kunststofftechnik. Die NORMA Group
investiert jährlich etwa funf Prozent des Umsatzes aus dem Bereich Engineered
Joining Technology in Forschung und Entwicklung.
„Unsere vielfältigen und umfangreichen Testverfahren ermöglichen uns, die hochkomplexen Prufungen selbst durchzufuhren. Damit können wir den gesamten Entwicklungsprozess im Hause der NORMA Group abbilden und unseren Kunden
maßgeschneiderte Produkte und Services aus einer Hand anbieten“, erläutert
Vorstandsvorsitzender Werner Deggim. Entscheidend dabei ist auch, dass die
Testlabore dort angesiedelt sind, wo die Kunden sind: weltweit an nahezu
jedem der 22 Produktionsstandorte, jedes mit den gleichen Qualitätsstandards.
Dadurch sind die Werke sehr fruh in die Entwicklung neuer Produkte
eingebunden. Die Vorteile liegen auf der Hand: Das Know-how wächst stetig,
Tests sind fur Kunden schneller verfugbar, externe Prufungen entfallen und Lieferzeiten werden kurzer.
Am Ende gehen die Versuchsreihen und Prototypen oftmals in die exklusive
Kleinserienfertigung nach den individuellen Bedurfnissen des Kunden – oder
sogar in die Serienfertigung. Davon profitieren derzeit 10.000 Kunden in 100
Ländern.
